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预制构件预埋件问题
预制构件预埋件问题:指预制构件中的线盒、线管、吊点、预埋铁件等预埋件中心线位置、埋设高度等问题超过规范允许偏差值。预埋件问题在构件生产中发生批次较高，造成返工修补，影响生产进度，更严重影响工程后期施工使用。
预埋件主要质量问题有以下几点：
1）线盒、预埋铁件、吊母、吊环、防腐木砖等中心现位置超过规范允许偏差值。
2）外购或自制预埋件质量不符合图纸及规范要求。
3）预埋件规格使用错误，安装数量不符合图纸要求。
4）预埋件未做镀锌处理或未涂刷防锈漆问题。
5）墙板灌浆套筒规格使用错误，导致构件重新生产。
6）预埋件埋设高度超差严重，影响工程后期安装使用。尤其成品检查验收中多数出现问题为预埋线盒上浮、内陷问题。
7）墙板未预留斜支撑固定吊母，导致安装时直接在预制墙板上打孔用膨胀螺栓固定。
8）浇筑振捣过程中，对套筒、注浆管或者是预埋线盒、线管造成堵塞、脱落问题。
以上问题轻则影响外观和构件安装，重则影响结构受力。
产生原因1
外购预埋件或自制预埋件未经验收合格，直接使用。
措施
预埋件应按设计材质、大小、形状制作，外购预埋件或自制预埋件必须经专检人员验收合格后，方可使用。
产生原因2
模具制作时遗漏预埋件定位孔、定位孔中心线位置偏移超差或预埋件定位模具高度超差。定位工装使用一定次数后出现变形，导致线盒内陷（上浮）等质量通病。
措施
1）预制构件制作模具应满足构件预埋件的安装定位要求，其精度应满足技术规范要求。
2）预埋件安装时，应采取可靠的固定保护措施及封堵措施，确保其不移位、不变形，防止振捣时堵塞及脱落。易移位或砼浇注中有位移趋势的，必须重新加固。如发现预埋件在混凝土浇筑中位移，应停止浇筑，查明原因，妥善处理，并注意一定要在混凝土凝结之前重新固定好预埋件。
3）解决抹灰面线盒内陷（上浮）质量问题除了保证工装应固定牢固，保持平面尺寸外，还须定期校正工装变形，及时调整，更为关键的是要在抹面时进行人工检查和调整。而模板面线盒内陷（上浮）质量问题最好的控制办法是在底模上打孔固定，且振捣时避免直接振捣该部位造成上浮、扭偏。
产生原因3
构件生产过程生产人员及专检人员未对照设计图纸检查，导致预埋件规格使用错误、数量缺失、埋设高度超差或中心线位置偏移超差等问题发生。
措施
1）混凝土浇筑前，生产人员及质检人员共同对预埋件规格、位置、数量及安装质量进行仔细检查，验收合格后，方可浇筑。检查验收发现位置误差超出要求、数量不符合图纸要求等问题，必须重新施作。
2）如果遇到预留件与其他线管、钢筋或预埋件等发生冲突时，要及时上报，严禁自行进行移位处理或其他改变设计的行为出现。
产生原因4
操作工人生产时不够细致，预埋件没有固定好。
措施
加强过程检验，切实落实“三检”制度。
产生原因5
混凝土浇筑过程中预埋件被振捣棒碰撞。
措施
浇筑混凝土过程中避免振动棒直接碰触钢筋、模板、预埋件等。
产生原因6
抹面时没有认真采取纠正措施。
措施
在浇筑混凝土完成后，认真检查每个预埋件的位置，及时发现问题，进行纠正。
预制构件预留孔洞问题
预制构件预留孔洞问题：指预制构件预留孔洞规格尺寸、数量不符合图纸要求，中心线位置偏移超差等问题。有的预留洞较大，开孔时构件内钢筋无法避开，未有相应的结构构造补强措施，影响构件质量。
产生原因1
模具制作时遗漏预留孔洞定位孔或定位孔中心线位置偏移超差。
措施
预制构件制作模具应满足构件预留孔洞的安装定位要求。
产生原因2
构件生产过程生产人员及专检人员未按图施工，导致预留孔洞规格尺寸使用错误、数量缺失或中心线位置偏移超差。
措施
混凝土浇筑前，生产人员及质检人员共同对预留孔洞规格尺寸、位置、数量及安装质量进行仔细检查，验收合格后，方可进行下道工序。检查验收发现位置误差超出要求、数量不符合图纸要求等问题，必须重新施作。
产生原因3
预留孔洞未固定牢固，混凝土振捣时位移或脱落。
措施
1）预留孔洞安装时，应采取妥善、可靠的固定保护措施，确保其不移位、不变形，防止振捣时位移及脱落。如发现预埋孔洞模具在混凝土浇筑中位移，应停止浇筑，查明原因，妥善处理，并注意一定要在混凝土凝结之前重新固定好预留孔洞。
2）如果遇到预留孔洞与其他线管、钢筋或预埋件发生冲突时，要及时上报，严禁自行进行移位处理或其他改变设计的行为出现。同时，浇筑混凝土前，应对预留孔洞进行封闭或填充处理，避免出现被混凝土填充等现象出现，如若浇筑时，出现混凝土进入预留孔洞模板内，应立即对其进行清理，以免影响结构物的使用。
3）混凝土振捣时在预留孔洞附近应小心谨慎，振捣棒不能离预留孔洞模板太近，捣固应密实，以防止预留孔洞中心线移位或预留孔洞外边缘变形等而出现质量通病。
产生原因4
拆模时，操作工人野蛮施工，导致预留孔洞位置损坏严重。
措施
拆模时，待该部位砼达到足够强度后进行，并采取轻拆轻放的方法，严禁使用撬棍硬撬，以免损坏预留孔及其周边砼结构。构件脱模后，生产人员及专检人员要对预留孔洞位置、规格尺寸、数量等进行复查，误差是否在。
钢筋预埋件是指：在混凝土浇筑前，预先埋设在结构内部的钢筋部件。
以下是关于钢筋预埋件的详细解释：
钢筋预埋件主要用于在土建施工中预先埋设各种连接件、锚固件或其他构件。这些预埋件通常是为后期安装机械设备或其他部件提供连接基础。预埋件可以是简单的钢筋锚板，也可以是复杂的预应力气囊结构。其主要作用是提高结构的连接强度和稳定性。预埋件的具体类型和规格需要根据结构设计要求和工程需求来确定。这类预埋件广泛应用于桥梁、隧道、建筑等领域。例如，在建筑中，常见的钢筋预埋件包括地板预埋钢板、墙板预埋件、混凝土预留孔等。这些预埋件的使用使得建筑结构更加稳固和可靠。另外，钢筋预埋件还涉及到对材料的选择、加工精度、埋设位置等方面的要求。因为这些因素直接影响到预埋件的使用效果和安全性。因此，在实际施工中需要严格控制预埋件的质量和施工过程，确保其满足设计要求，从而确保整体结构的稳定性与安全性。
GB175通用硅酸盐水泥
GB/T1499.1钢筋混凝土用钢第1部分：热轧光圆钢筋
GB/T1499.2钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋
GB/T1499.3钢筋混凝土用钢第3部分：钢筋焊接网
GB/T5117非合金钢及细晶粒钢焊条
GB/T5118热强钢焊条
GB/T5223预应力混凝土用钢丝
GB/T5224预应力混凝土用钢绞线
GB8076混凝土外加剂
GB/T14902预拌混凝土
GB/T20065预应力混凝土螺纹钢筋
GB50010混凝土结构设计规范
GB/T50081普通混凝土力学性能试验方法标准
GB/T50107混凝土强度检验评定标准混
GB50119混凝土外加剂应用技术规范混
GB50204混凝土结构工程施工质量验收规范
GB/T50448水泥基灌浆材料应用技术规范
GB50666混凝土结构工程施工规范
GB/T51003矿物掺合料应用技术规范
GB/T51231装配式混凝土建筑技术标准
JGJ19冷拔低碳钢丝应用技术规程
JGJ52普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准
JGJ55普通混凝土配合比设计规程
JGJ63混凝土用水标准
JGJ95冷轧带肋钢筋混凝土结构技术规程
JGJ126外墙饰面砖工程施工及验收规程
JGJ355钢筋套筒灌浆连接应用技术规程
JG/T163钢筋机械连接用套筒
JG/T398钢筋连接用灌浆套筒
JG/T408钢筋连接用套筒灌浆料
1.1文件控制
1.1.1建立文件形成和控制程序。包括文件的编制、审核、批准、变更、发放和保存等，文件包括：
a）行政法规和规范性文件；
b）技术标准；
c）质量手册；
d）图集和图纸等；
e）生产技术规程、操作规程；
f）与生产和产品有关的设计文件和资料。
1.1.2文件按照规定发放和保存，直接影响生产和质量管理的文件应有效执行。
1.1.3作废的文件应收回并标识。
1.2生产设备
1.2.1生产设备、设施和机具的数量及其性能以及生产工艺应符合工厂的生产规模、预制构件生产特点和质量要求，并应符合环境保护和安全生产要求。
1.2.2生产设备、设施和机具应维护良好，运行可靠。
1.2.3对直接影响生产和预制构件质量的设备进行有效管理，主要包括：
a）建立并保存设备操作规程、使用记录；
b）建立设备维修保养计划和日常检查保养制度；
c）建立并保存设备使用说明书等档案。
1.2.4计量设备应按有关标准规定进行计量检定或校准，并采用适宜的方法标明
其计量检定或校准状态。
1.3环境
1.3.1厂区总体布局应合理、环境整洁、道路平整。厂房和生产车间应能满足生
产要求。各种设备、设施和机具等应布置合理，各类物品堆放有序。
1.3.2各类储仓应维护良好、运行可靠、无明显的锈蚀和污损。各类堆场应平整、
分隔清晰。堆场采用硬地坪，并有可靠的排水系统，各类堆场不应有积水和扬尘。
1.3.3厂区生产时产生的噪声、粉尘和污水排放等应有处理措施；生产过程中产
生的废弃物，应有回收利用或合理处置的措施。
1.4试验检测
1.4.1试验室应具备原材料、混凝土配合比出具以及生产过程和预制构件质量检
测的能力。
1.4.2检测仪器和设备的数量及其性能应符合试验检测的要求，并维护良好、运行可靠。
1.4.3检测仪器和设备应按有关标准规定进行检定或校准，并采用适宜的方法标
明其计量检定或校准状态。
1.4.4试验室的工作条件、采光、温度和湿度等应符合试验检测标准规范要求。
1.4.5试验检测的取样、样品制作、养护、试验检测操作等应符合有关标准规范的规定。
1.5生产质量控制记录
预制构件的原材料检验报告及生产过程中质量控制的记录应齐全，结果应满足
有关标准、设计文件的要求。记录应包括以下内容：
a）设计及变更文件；
b）原材料质量证明文件和检验报告；
c）混凝土的质量证明文件；
d）钢筋接头的试验报告；
e）钢筋套筒与灌浆连接的匹配性工艺检验报告；
f）预应力筋用锚具、连接器质量证明文件和抽样检验报告；
g）预应力筋安装、张拉的检验记录；
h）预制构件质量处理的方案和验收记录；
i）隐蔽验收记录；
j）其他必要的文件和记录。
2质量要求
2.1一般要求
预制混凝土构件质量除应符合本标准的规定外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
2.2混凝土
2.2.1混凝土原材料质量应符合GB175、JGJ52、JGJ63的规定。
2.2.2水泥宜采用强度等级不低于42.5的普通硅酸盐水泥、硅酸盐水泥，蒸汽养
护时也可采用强度等级不低于42.5的矿渣硅酸盐水泥。
2.2.3细骨料宜选用中砂，粗骨料级配宜采用连续粒级。
2.2.4外加剂应符合GB8076、GB50119的规定，矿物掺合料应符合GB/T51003的规定。
2.2.5预制构件的混凝土配合比应符合设计要求和JGJ55的规定。混凝土的配合
比宜有必要的技术说明，包括生产时的调整要求。
2.2.6混凝土的强度等级应符合设计要求。
2.3钢材
2.3.1预制构件采用的钢材种类及规格应符合设计要求。
2.3.2热轧光圆钢筋应符合GB/T1499.1的规定。
2.3.3热轧带肋钢筋应符合GB/T1499.2的规定。
2.3.4钢筋焊接网片应符合GB/T1499.3的规定。
2.3.5预应力钢筋应符合GB/T20065、GB/T5223、GB/T5224、JGJ19、JGJ95的规定。
2.3.6吊钩、吊环应采用未经冷加工的HPB300钢筋制作；预埋钢板应采用未经冷
加工的Q235钢材制作；吊装用的螺母、吊杆及配套吊具，应根据相应的国家现行
产品标准和设计规定选用。
2.3.7焊条应符合GB/T5117或GB/T5118的规定；焊条型号应与钢材性能相匹配。
2.3.8钢筋、钢丝和预埋件钢材应有出厂证明书和进厂试验报告单。
2.4其他材料
2.4.1钢筋连接用灌浆套筒应符合JG/T398的规定。
2.4.2钢筋套筒灌浆连接应符合JGJ355的规定。
2.4.3机械连接套筒应符合JG/T163的规定。
2.4.4夹心外墙的保温材料应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。
2.4.5拉结件的力学性能、保温性能和耐腐蚀性能均应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。
2.4.6预埋件的材料、品种应按照构件制作图纸要求进行制作，并准确定位。
2.4.7门窗框的品种、规格、性能、连接方式等应符合设计要求。
2.5预制构件
2.5.1预制构件外观质量应符合表1的规定
注1:露筋是指构件内钢筋未被混凝土包裹而外露的缺陷。
注2:蜂窝是指混凝土构件表面缺少水泥砂浆而形成石子外露的缺陷。
注3:孔洞是指混凝土中深度和长度均超过保护层厚度的孔穴。
注4:夹渣是指混凝土中夹有杂物且超过保护层厚度。
注5:疏松是指混凝土中局部不密实。
注6:裂缝指伸入混凝土内的缝隙。
注7:连接部位缺陷指构件连接处混凝土有缺陷或连接钢筋、连接件松动，插筋锈蚀、弯曲，灌浆部位堵塞、破损。
注8:外形缺陷指构件缺棱掉角、棱角不直、翘曲不平、飞边凸肋及装饰面砖粘结不牢、表面不平、砖缝不顺直等。
注9:外表缺陷指构件表面麻面、掉皮、起砂、沾污等。
2.5.2预制构件的外形尺寸、预埋件、预留孔洞等的允许偏差应符合设计要求和GB/T51231第9.7.4条中的规定（详见附录1）。
2.5.3预制构件上的预埋件、预留插筋、预埋管线等的规格和数量以及预留孔、
预留洞的数量应符合设计要求。
2.5.4预制构件的键槽数量和位置应符合设计要求。
2.5.5预制构件饰面砖施工质量应符合设计要求和JGJ126的有关规定。
2.5.6夹心外墙的内外叶墙之间的拉结件类别、数量及使用位置应符合设计要求。
2.5.7预制构件应有标识，标识内容应包括生产单位、构件编号、构件规格、生
产日期、合格标志等信息，采用表面喷涂标识。
3质量控制
3.1一般要求
3.1.1按照有关标准规定、设计要求组织生产，结合预制构件特点和生产情况，
编制生产技术方案或技术交底，明确原材料的生产工艺、模具方案、生产计划、
成品保护、堆放及运输方案、产品质量要求和技术质量控制措施等。
3.1.2对生产技术方案或技术交底进行培训并组织实施。
3.1.3明确预制构件生产的质量控制要点和检测要求，制定质量检测和检查的方
案，包括检测和检查的组批、取样方法、检测和检查的项目及其要求等。
3.1.4生产部对预制构件生产的质量控制要点进行检测和检查。上道工序没有完
成检测和检查，或上道工序质量检测和检查结果不符合有关标准规定、设计文件
和合同要求时，不应进行下道工序的生产。
3.1.5对原材料、生产过程的半成品和成品等进行标识，标明其品种、型号、规
格、产地、检测和检查状态。
3.1.6建立不合格品控制程序，明确不合格品的评判和处置权限（详见第6章）。
3.1.7生产、外运部门应做好预制构件产品交接工作，包括产品名称、型号规格、数量和预制构件质量的确认。
3.1.8按照本标准规定或合同要求提供预制构件的产品合格证，必要时可提供混
凝土强度报告、钢材检验报告、隐蔽验收报告。有特殊要求的预制构件还应提供
安装说明书。
3.1.9资料员应保存出厂产品的生产日期（批次）、预制构件名称、型号规格、
数量、使用部位、质量情况、质量证明书编号等信息记录，确保对出厂预制构件
的可追溯性。
3.1.10建立预制构件质量可追溯的信息管理系统，便于预制构件在设计、生产、
储存、运输、安装过程中的信息查询、定位、维护和追溯。
3.1.11生产部应依据加工图进行预制构件的制作，并根据预制构件的型号、形
状、重量等特点制定相应的工艺流程，确定质量要求和生产各阶段质量控制要点，
编制构件制作计划书，对预制构件生产全过程进行质量管理和计划管理。
3.1.12预制构件生产前，生产部对各关键工序进行技术交底，并对生产工人进
行专业技术操作技能的岗位培训。
3.2原材料
3.2.1原材料生产供应商应有相应的资质或资格，并应签订供货合同，确保供需
双方的权利和义务。
3.2.2应做好原材料的进货验收，进厂验收应符合下列主要内容和要求：
a）原材料的品种、规格和数量，以及生产供应商等应符合合同要求；
b）原材料质量证明书应齐全、有效、内容真实，主要性能指标明晰，且能证明进货的原材料质量符合有关要求；
c）包装方式应符合合同要求；
d）外观质量应符合产品质量要求。
3.2.3经验收合格的原材料方可进货，对不符合要求的原材料应拒收。
3.2.4原材料质量应符合国家现行有关标准规定，并应经检测合格后方可使用。
3.2.5原材料按照品种、规格分别存放，应有防止变质或混料的措施，并符合下列规定：
a）混凝土原材料存放按GB/T14902第7.2条的规定执行（详见附录2）；
b）钢筋按照生产企业、品种、规格分别存放，并应有防止钢筋锈蚀和污损的措施；
c）砂石料场应有防雨棚或做全封闭防雨、防粉尘外逸；
d）其他材料的存放应按相关要求执行。
3.2.6原材料储存的数量应满足工厂正常生产需要。
3.2.7建立原材料管理台账，包括进货日期（批次）、材料名称、品种、规格、
数量、生产供应单位、质量证明书编号、质量检测资料编号、质量检测结果和不
合格原材料的处理情况。
3.2.8甲方提供的材料进厂时应验收后计入台账，并按照项目和使用部位分类存
放防止混料。
3.3模具及台座
3.3.1PC构件设计、生产及验收除应符合本标准的规定外，尚应符合由科技研发
部下发的《PC构件钢模具设计、生产、验收标准》的规定。
3.3.2根据预制构件的质量标准、生产工艺、技术设计要求、模具周转次数等相
关条件选择模具和台座。模具应便于清理和涂刷脱模剂且应符合下列要求：
a）混凝土浇筑、振捣、脱模、翻转、养护、起吊时的强度、刚度和稳定性要求；
b）预埋管线、预留孔洞、插筋、吊件、固定件的安装要求。
3.3.3模具组装前，模板平整度、板面弯曲应符合相关设计要求。
3.3.4模具组装应按照组装顺序进行组装，对于特殊构件，钢筋应先入模后组装。
3.3.5模具组装后的几何尺寸应准确，模具尺寸安装的偏差和检验方法应符合GB/T51231第9.3.3条的规定(详见附录3)；预制楼梯模具尺寸的允许偏差和检验方法应符合表2的规定
3.3.6脱模剂应符合使用要求，且应无毒、无害，不应影响混凝土质量和预制构
件的外观质量，也不应影响构件安装后的下一道工序施工质量。
3.3.7模具和台座表面应保持清洁，脱模剂应涂刷均匀，满足脱模要求。
3.3.8模具和台座组装应牢固、接缝严密。
3.3.9模具使用过程中，应杜绝野蛮操作，尽可能减少变形。
3.3.10暂停使用的模具应存放在平整场地上；叠放的模具应采取防止变形的措施；模具应有防生锈措施，且零配件保持完好；重新启用的模具生产前应进行检验，合格后方能使用。
3.4钢筋、钢筋骨架、钢筋网片及预埋件
3.4.1钢筋品种、规格和质量等应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。
3.4.2钢筋加工设备应符合有关标准规定和工艺要求，运行可靠、维护良好。钢筋加工制作时宜配置有助于生产和质量控制的设施和机具。
3.4.3钢筋骨架中配件和预埋件的品种、规格、数量和质量应符合有关标准规定和设计文件的要求。
3.4.4钢筋骨架、钢筋网片尺寸应准确，吊装时应采用多吊点的专用吊架，防止骨架或网片产生变形。
3.4.5钢筋骨架、钢筋网片应轻放入模，入模时应平直、无变形损伤，不应有油污或者锈蚀。
3.4.6钢筋成品及钢筋桁架尺寸允许偏差和检验方法应符合GB/T51231中表9.4.3-1及9.4.3-2的规定(详见附录4)。
3.4.7保护层垫块宜采用塑料类垫块，且应与钢筋骨架绑扎固定；垫块间距应满
足钢筋限位及控制变形要求。保护层垫块厚度偏差不应超过1mm。
3.4.8钢筋采用套筒灌浆连接时，应在构件生产前进行钢筋灌浆连接接头的抗拉
强度试验以确定套筒、钢筋及灌浆料三者之间的匹配性，检验结果应符合设计要
求和国家现行有关标准的规定。
3.4.9预埋件加工的允许偏差和检验方法应符合GB/T51231中第9.4.4条的规定（详见附录5)。
3.4.10固定在模具上的预埋件、预留空洞安装允许偏差和检验方法应符合GB/T51231中第9.3.4条的规定（详见附录6)。
3.5混凝土
3.5.1混凝土配合比应符合有关标准、设计和合同的规定。混凝土配合比应有必
要的技术说明，包括生产时的调整要求。
3.5.2生产过程中出现下列情况之一时，应对混凝土配合比重新进行设计或验证：
a）原材料的产地、品种或质量有显著变化时；
b）混凝土质量出现异常时。
3.5.3混凝土配合比初次使用时应进行开盘鉴定。
3.5.4定期对混凝土配合比进行统计、验证和优化，并应将统计、验证和优化情
况作为混凝土配合比设计、确认的重要依据。
3.5.5记录并保存混凝土配合比设计资料、混凝土配合比统计、验证和优化资料等。
3.5.6根据设计文件的要求，按照混凝土配合比设计组织生产；混凝土配合比应
由实验室签发，并应有专人设定和复核，同时应做好设定和复核记录。
3.5.7需要时，在经过试验并保证混凝土质量的前提下，按照混凝土配合比调整
的要求，可以对混凝土配合比进行适当的调整。混凝土配合比的调整应依据充分、
方法正确，并应保存调整依据和调整情况说明。
3.5.8混凝土用原材料的品种、规格和质量等应符合有关标准规定的混凝土配合比设计要求。
3.5.9计量设备应按国家现行有关标准规定进行计量检定或校准。
3.5.10计量设备在检定或校准周期内应按照下列规定进行自行核查：
a）正常情况下，每季度不应少于一次；
b）停产一个月以上（含一个月），重新生产前；
c）混凝土生产出现异常情况时。
3.5.11每个工作班生产前应对混凝土生产设备和计量设备等进行必要的检查。
3.5.12混凝土搅拌时间应符合配合比设计要求及有关标准的规定。
3.5.13生产过程中应检查和控制原材料的计量误差，计量误差应符合有关标准的规定。
3.5.14应记录并保存混凝土配合比通知单、生产过程中的调整记录、生产前对
混凝土生产设备和计量设备的检查资料、混凝土计量误差检查记录和生产过程的
计量记录。
3.6预制构件成型和养护
3.6.1预制构件成型和养护工艺参数应与生产的预制构件类型和特点相适应。
3.6.2预制构件成型和养护设备应符合国家现行有关标准的规定和工艺要求，维
护良好、运行可靠。
3.6.3混凝土运送容器不应漏浆，内壁应光滑平整，并宜有覆盖设施。混凝土的
运送频率应能保证混凝土浇筑的连续性。
3.6.4构件成型前应对混凝土拌合物和易性、含气量、稠度等进行检测，并取样
制作混凝土强度试件；混凝土拌合物稠度和强度等应按照国家现行有关标准规定
组批、取样和检测。
3.6.5混凝土强度试件的制作数量应满足构件起吊强度、出厂强度和标准强度等
需要。
3.6.6构件浇筑成型前各生产线应对预制构件逐件进行隐蔽项目检查。隐蔽项目
检查的结果应符合设计要求和国家现行有关标准的规定后方可浇筑混凝土。隐蔽
项目检查包括下列内容：
a）钢筋的牌号、规格、数量、位置、间距等；
b）纵向受力钢筋的连接方式、接头位置、接头质量、接头面积百分率、搭接长度等；
c）箍筋、横向钢筋的牌号规格、数量、位置、间距，箍筋弯钩的弯折角度及平直段长度；
d）预埋件、吊环、插筋的规格、数量、位置等；
e）灌浆套筒、预留孔洞的规格、数量、位置等；
f）钢筋的混凝土保护层厚度；
g）夹心外墙板的保温层位置、厚度、拉结件的规格、数量、位置等；
h）预埋管线、线盒的品牌、规格、数量、位置及固定措施。
3.6.7各生产线应记录并保存预制构件成型的重要技术参数、混凝土拌合物稠度
（坍落度等）、隐蔽项目的检查资料。
3.6.8带保温材料的预制构件宜采用平法生产工艺成型，生产时宜先浇筑外叶混
凝土层，再可靠安装保温材料和拉结件，最后成型内叶混凝土层；当采用立模工
艺生产时应同步浇筑内外叶混凝土层，生产时应采取可靠措施保证内外叶混凝土、
保温材料及拉接件的位置准确。
3.6.9墙板门窗开洞的尺寸允许偏差和检验方法应符合JGJ1-2014装配式结构技术规程表11.4.2的规定详见（附录7）。
3.6.9若门窗框埋入构件中整体预制，应在模具上设置限位装置进行固定，并逐件检验，门窗框、预埋管线在浇筑混凝土前预先放置并固定，应采取充分保护措施，避免窗体表面及预埋管线的污染及破损；门窗框安装偏差和检验方法应符合GB/T51231中9.3.5条的规定（详见附录8）。
3.6.10采用后浇混凝土或砂浆、灌浆料连接的预制构件结合面或叠合面应按设
计要求制作键槽或做成粗糙面。粗糙面制作时应按设计要求进行处理；设计无具
体要求时，可采用化学处理、拉毛或凿毛等方法制作粗糙面。
3.6.11预制构件采用自然养护时，应符合GB50666、GB50204的规定。预制构
件采用加热养护时，应按养护制度要求控制静停、升温、恒温和降温时间，控制
升温速度不宜超过20℃/h，降温速度不宜超过15℃/h，最高养护温度不宜超过
70℃。当预制构件采用蒸汽养护时，蒸汽罩内外温差小于25℃时方可进行脱罩作
业。
3.6.12脱模起吊时，脱模强度、起吊强度应满足设计要求，且应不小于15MPa。
3.6.13应记录并保存构件养护和起吊的重要技术参数、构件起吊和运送前的混凝土强度资料。
4检验方法
4.1各种原材料的检验项目、检验方法应符合国家现行有关标准的规定。混凝土
强度的检验评定应符合GB/T50107的规定，试验方法应符合GB/T50081的规定。
4.2外观质量检验方法符合表2的规定。
注1:裂缝放大镜测量裂缝的宽度，尺测量裂缝的长度。宽度小于0.02mm且长度小于100mm的表面收缩裂缝可不视为缺陷。
注2:次要部位小于0.01m2的蜂窝可不视为缺陷。
注3:混凝土的连接钢筋、连接件松动采用摇动钢筋或连接件的方式确定，其他缺陷采用观察的方式确。
4.3允许偏差的检验方法符合表3的规定。
4.4预制构件的结构性能检验方法、检验参数和检验指标应符合设计要求和GB50204的规定。
4.5预制构件上的预埋件、预留插筋、预埋管线等的规格和数量以及预留孔、预留洞的数量应观察。
4.6预制构件的键槽数量和位置应观察和用尺量测。
4.7预制构件饰面砖施工质量的检验方法、检验参数应符合设计要求和JGJ126的有关规定。
4.8夹心外墙的内外叶墙之间的拉结件类别、数量及使用位置应观观察。
4.9观察预制构件的标识及并读取标识内容，采用埋置无线射频芯片标识时采用
相应设备进行读取。
5检验规则
5.1出厂检验
5.1.1检验项目
除结构性能检验外，按附录9《预制混凝土构件检验批质量验收记录》逐项检验；构件外观质量同时按2.5.1表1的规定逐项检验。
5.1.2检验批量、抽样数量
a）同一工作班、同一班组生产的同类型构件作为一个检验批；
b）预制构件质量、预制构件外观质量、预制构件上的预埋件、预留插筋、预埋管线等的规格和数量以及预留孔、预留洞的数量、预制构件的标识应全数检查；
c）预制构件结构性能检验，每个检验批随机抽取1个构件进行结构性能检验；
d）在构件按检验批逐渐检查，剔除有影响结构性能或安装功能的缺陷及尺寸偏差的构件（这些构件应作为不合格品，不应出厂）后，在该批构件中随机抽查5%，且不少于3件构件按照4.3条表3的规定进行尺寸偏差的检查。
5.1.3结果判定
a）尺寸检查的合格点率不小于80%时，其他参数全部合格时，该批构件判为出厂检验合格；
b）当预制构件部分非主控项目不合格时，允许采取措施修理后重新检验，合格后仍可评定为合格；
c）修理后经检验仍不合格的预制构件作为不合格品，报废处理；
6不合格品控制程序及控制流程
6.1不合格品控制程序
6.1.1不合格品应及时有效的处理，防止不合格品被误用，确保不合格品不流入
下一流程或交付至客户。
6.1.2职责分工
a）各生产线质检员负责不合格的检验、判定、标识、记录、信息反馈处理、审核、纠错效果验证，确定作业标准。
b）各生产线线长负责对生产过程和构件成品的不合格品进行清理、返工及报废处理，并对生产过程实施纠错措施，避免不合格的再次发生。
6.2控制流程
6.2.1工序过程检验：生产线线长按照各工序作业指导书进行过程检验，本工序检验合格的放行转入下道工序；发现工序不合格后，进行标识，并通知作业班组进行修正，检验合格后进入下道工序，并填写构件生产检验单。
6.2.2成品检验：各生产线质检员依据附录中构件验收规范的规定，对构件的
外观质量、尺寸偏差等各项进行检验并填写《构件验收报告》，验收合格的统计入库。
6.2.3不合格品应进行标识并转运至不合格品区，填写《不合格品记录表》，通知外运人员，以防误用。
6.2.4修补方案：各生产线线长与质检员协商共同制定不合格品修补方案并报送生产部经理审批。
6.2.5方案实施：作业班组负责各自生产线不合格品的修补方案实施。
6.2.6复检：不合格品修补完成后，通知各生产线质检员复检，复检合格后可评定为合格品，复检仍不合格的作报废处理并填写《构件复检报告》。
7吊装、运输、储存、成品保护和出厂合格证
7.1吊装、运输
7.1.1预制构件的吊装应优先采用下列方式：
7.1.2预制构件按吊装、存放的受力特征选择卡具、索具、托架等吊装设备和固定措施，并应符合下列规定：
a）在存放过程中，预制构件与刚性搁置点之间应设计柔性垫片，预埋吊环宜向上，标识向外；
b）梁、柱等细长预制构件储存宜平放；
c）楼板、阳台板预制构件储存宜平放，采用专用存放架支撑；
d）墙、楼梯宜采用托架立放，上部两点支撑；
e）构件堆垛层数应根据构件与垫木或垫块的承载力及堆垛的稳定性确定，必要时应设置防
止构件倾覆的支架。
7.1.3预制构件出厂时混凝土强度实测值不应低于设计要求；当无设计要求时，
出厂时混凝土强度不应低于设计混凝土强度等级值的75%。
7.1.4预制构件运输宜选用低平板车，并采用专用托架，构件与托架绑扎牢固。
7.1.5搬运托架、车厢板和预制构件间应放入柔性材料，构件应用钢丝绳或夹具
与托架绑扎牢固，构件边角或锁链接触部位的混凝土应采用柔性垫衬材料保护。
7.1.6运输时，预制混凝土叠合板的预制带肋板从支点处挑出的长度及吊点之间
的跨度应经验算或根据实践经验确定。
7.1.7预制混凝土叠合板的预制带肋底板的吊点位置应合理设置，起吊就位应垂
直平稳，两点起吊或多点起吊时吊索与板平面所成夹角不宜小于60°，应不小于
45°。
7.1.8门框、窗框和带装饰材料采取的包裹或者覆盖等保护措施，生产和吊装运
输过程中不应污染、划伤和损坏。
7.2储存、成品保护
7.2.1预制构件的存放场地应满足平整度和地基承载力要求，并应有排水措施，
存放间距应满足运输车吊装及通行要求。
7.2.2预制构件应按型号、质量等级、品种、生产日期分别存放。
7.2.3不合格品用明显标志在构件显著位置标识，不合格品远离合格构件区域，
单独存放并集中处理。
7.2.4预制构件成品外露保温板的采取防止开裂措施，外露钢筋采取防弯折措施，
外露预埋件和连结件等外露金属件按不同环境类别进行防护或防腐、防锈。
7.2.5采取保证预埋螺栓孔清洁的措施。
7.2.6钢筋连接套筒、预埋孔洞采取防止堵塞的临时封堵措施。
7.2.7露骨料粗糙面冲洗完成后对灌浆套筒的灌浆孔和出浆孔进行透光检查，并
清理灌浆套筒内的杂物。
7.2.8冬期生产和存放的预制构件的非贯穿孔洞采取措施防止雨雪水进入发生冻
胀损坏。
7.2.9门框、窗框和带装饰材料的表面宜采用塑料贴膜或其他防护措施。
7.2.10预制构件存放时，要与地面进行隔离；构件支撑方木应坚实，支撑方木
在构件下的位置宜与脱模、吊装时的起吊位置一致；预制构件与刚性搁置点之间
应设置柔性垫片。
7.2.11预制叠合板、预制阳台、预制楼梯可采用叠放方式，层与层之间应垫平、
垫实，最下面一层支垫应通长设置，预制板叠放层数不应大于6层，预制阳台、预
制楼梯叠放层数不宜大于3层；预制混凝土梁、柱构件运输时叠放不宜超过2层。
7.2.12预制叠合板堆放时垫木放置在桁架侧边，板两端(至板端200mm)及跨中位
置均应设置垫木且间距不大于1.6m，垫木应上下对齐（构件多层码放时，如果上
下垫木的位置不同，会对构件产生一定的弯剪力，严重时会对构件产生破坏），
堆放时间不宜超过两个月。
7.2.13墙板宜采用专用堆放架立式存放，墙板呈竖直或倾斜角度不小于80°的
状态。
7.3出厂合格证
7.3.1预制构件应经检验并签发合格证后，方可出厂。合格证应包括以下内容：
a）合格证编号；
b）采用标准图和设计图纸编号；
c）生产方名称或厂标、商标、生产制作日期及出厂日期；
d）标识、规格及数量；
e）混凝土强度评定结果；
f）钢筋力学性能的评定结果；
g）外观质量和规格尺寸检验结果；
h）结构性能或混凝土强度、主要受力钢筋规格、数量及保护层厚度实测结果。
附录1：GB/T51231装配式混凝土建筑技术标准9.7.4:
预制构件尺寸偏差及预留孔、预留洞、预埋件、预留插筋、键槽的位置和检验方法应符合表9.7.4-1~表9.7.4-4的规定。预制构件有粗糙面时，与预制构件粗糙面相关的尺寸允许偏差可放宽1.5倍。
