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玻璃钢管是一种新型的管材，具有耐腐蚀、耐高温、耐磨损、耐压力等优点，在化工、石油、医药、食品等领域得到广泛应用。为了确保玻璃钢管的质量和安全性能，国家制定了一系列的玻璃钢管标准，本文将为大家介绍玻璃钢管的标准以及操作步骤。
一、玻璃钢管的标准
1.GB/T21238-2007玻璃钢管道
2.GB/T21239-2007玻璃钢管道连接件
3.GB/T21240-2007玻璃钢管道附件
4.GB/T21241-2007玻璃钢复合材料管道
5.GB/T21242-2007玻璃钢管道用环氧涂料
以上五个标准是国家针对玻璃钢管制定的标准，其中GB/T21238-2007是玻璃钢管道的基本标准，其他标准则是针对玻璃钢管道的连接件、附件、复合材料管道以及环氧涂料制定的。
二、玻璃钢管的操作步骤
1.玻璃钢管的安装前需要进行检查，检查管道的内外表面是否平整、是否有裂纹、是否有污物等问题。
2.玻璃钢管的连接需要使用专用的连接件，连接件的选择要根据管道的直径和压力等级来确定。
3.玻璃钢管的连接需要进行密封处理，密封处理可以使用橡胶垫片、聚四氟乙烯垫片等材料。
4.玻璃钢管的支撑需要使用专用的支架，支架的选择要根据管道的直径和重量等参数来确定。
5.玻璃钢管的涂层需要使用专用的涂料，涂料的选择要根据管道的介质和使用环境来确定。
6.玻璃钢管的安装需要进行质量检验，检验内容包括管道的连接、涂层的质量、支架的安装等方面。
三、小结
玻璃钢管是一种新型的管材，具有优异的性能和广泛的应用前景。为了确保玻璃钢管的质量和安全性能，国家制定了一系列的玻璃钢管标准。在玻璃钢管的安装过程中，需要注意管道的检查、连接、密封、支撑、涂层等方面，同时也需要进行质量检验，确保管道的质量和安全性能。
在玻璃钢管道安装完成后，首先需要检测径向挠曲值。根据规范，安装24小时内必须测量管道的初始径向挠曲变形，确保管道没有隆起、扁平或其他异常变化。
接着，为了全面评估安装质量，需要按照《给水排水管道工程施工及验收规范》的试验方法进行水压试验。试验中允许的渗水量可参照钢管的标准执行，以此确保管道的密封性和耐压性。
考虑到玻璃钢管之间采用的是承插式连接，并使用双“O”型密封圈，因此在每安装一根管道时，都需要在承插口处进行打压测试，以检查密封圈的密封效果。具体操作为：使用试压泵通过管顶的试压孔加水打压至管道工作压力的1.5倍后停止泵的操作（在此过程中需打开排水阀排气），然后观察2分钟，确保压降值不超过试验压力的5%，同时确认管口无渗漏现象。如果观察到压降较快降低，说明密封效果不佳，需重新安装，以确保整个玻璃钢管道系统的试压成功。
编号：
1.1工程概况
1.2.1本工程安装的管道总工程量（一般以km数表示）、总造价（如设计文件中有）；
1.2.2管道的种类和特点，应根据本项目管道安装工程实际情况写。种类可列表表示，应突出本工程安装的管道特点，如特种合金钢管道（包括低温管道/高温管道/高压管道等）不锈钢管道、耐腐蚀管道（包括搪瓷管道/衬里管道/玻璃钢管道）、大口径簿壁管、厚壁管、耐磨管道、夹套管、复合管等等。
1.3.1《建设工程监理规范》GB50319-2000、《石油化工建设工程项目监理规范》SH/T3903-2004；
1.3.2监理规划，施工组织设计，设计文件和技术资料；
1.3.3有关标准、规范、规程：
1）SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工验收规范》
2）SH3010-2000《石油化工设备和管道隔热技术规范》
3）SH3022-1999《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》
4）SH/T3517-2001《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》
5）SH3509-1988《石油化工工程焊接工艺评定标准》
6）SH/T3040-2002《石油化工管道蒸汽伴管及夹管设计规范》
7）HGJ229-91《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》
8）GB50184-93《工业金属管道工程质量检验评定标准》
9）GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》
10）GB50236-1998《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
11）GB50252-1994《工业安装工程质量检验评定统一标准》
12）GBJ126-1989《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》
13）SH3525-1992《石油化工低温钢焊接规程》
14）SH3526-2004《石油化工异种钢焊接规程》
15）SH3527-2004《石油化工不锈钢复合钢焊接规程》
16）JB4730-2005《承压设备无损检测》
17）SH3518-2000《阀门检验与管理规程》
18）SH/T3508-1996《石油化工工程施工及验收统一标准》
19）SH/T3536-2003《石油化工工程起重施工规范》
20）SH3505-1999《石油化工施工安全技术规程》
21）JGJ46-2005《施工现场临时用电安全技术规范》
22）施工单位的《施工组织设计》及《工艺管道安装工程施工技术方案》
a)严格监管，控制工程质量达到业主预期的相关标准中的合格目标，争创优质工程；
b)协调督促，控制工程进度达到业主预期的各装置的工期进度目标；
c)监管防控，全面达到业主HSE要求，力争重大人身伤亡事故为零；
d)认真核实已完合格工程量和经批准的工程变更发生的费用，协助业主控制工程投资在工程概算之内；
e)尊重业主、热情服务、勤奋工作、履行合同，确保监理服务质量事故为零，监理连带责任施工质量/安全重大事故为零。
2.1工艺管道安装监理工作流程
（1） （2）（3） （4）
（5） （6） （7）（8）
（9） （10）（11） （12）
（13） （14） （15）
*1.流程包括对照流程图检查每根工艺管道的管号、管道连接的设备位号或连接管管号；位置偏差包括管道、阀门及管架的标高和定位尺寸、坡度、斜度；材质及规格包括管道、阀门、管件的材质、规格、型号、方向等。
*2.管道表面除锈及涂刷底漆经常是对进场管材先行除锈上底漆，保温前只进行焊接处的除锈上底漆和个别损伤处补底漆，然后进行全管段刷漆防腐。
2.2工序施工监理工作程序
每道工序完工后必须报验，监理工程师检查不合格严禁进入下道工序，特别对隐蔽工程要重点检查。
管道安装施工工序一般有：1管道表面除锈2管道表面涂防锈漆3管道吊运到位4管道焊接和阀门等管件及支吊架安装5管道无损探伤6管道试压、气密或严密性试验7管道吹扫8管道表面防腐9管道保温等
施
工方
整改后重新报验
3.1进度控制的要点
3.1.1审核施工单位编制的管道安装进度计划，该计划须符合/满足工程总进度计划的要求。
3.1.2督促施工单位按进度计划组织实施，定期检查分析进度计划的实施情况，在监理月报上对管道安装进度实施情况进行通报；对进度严重滞后的控制点，以监理联络单的形式书面通知施工单位采取补救和调整措施以追回进度偏差，并及时报告总监理工程师和业主。
3.1.3当发生非施工单位原因造成的持续影响管道安装工期时，专业监理工程师应向总监汇报情况，由总监对施工单位的工期延期申请签发暂时或最终延长合同工期的审批表。
3.1.4进度控制的目标就是确保工程进度在合同工期内按质、按量完成全部项目施工。
3.2投资控制的要点
3.2.1专业监理工程师应及时做好现场管道安装实物计量统计审查、确认工作，按月审核本专业的工程量清单和工程款支付申请表，报总监理工程师审定后支付工程进度款。
3.2.2工程量的现场签证应遵照业主的签证制度办理。
3.2.3监理工程师应按设计变更、工程签证认真审核施工单位报送的本专业的竣工结算。
3.2.4投资控制的目标值就是确保管道安装费用不得突破预算或合同费用。
3.3.安全监督要点
3.3.1专业监理工程师应根据业主和施工单位签定的施工合同中的安全条款，对施工单位的安全保证体系、安全措施、安全施工行为进行监督管理。
3.3.2专业监理工程师在审查施工组织设计、施工方案和工程变更时，对其安全措施要认真进行审核，要求施工单位按提出的建议补充和完善，并在施工过程中监督执行。
3.3.3如发现违反安全规定施工/有安全隐患时，要及时制止并责令整改，必要时报总监批准停工整顿。
3.4.质量控制要点
管道安装工程质量的控制，是在熟悉设计图纸（包括所施工管道的材质、直径、壁厚、坡向、介质及其压力与温度、管道上的阀门及其他管件与仪表管嘴、管道相关试验要求等）和有关的施工验收标准规范的基础上，从材料进场检查验收开始，到装置联运试车，按照监理工作流程进行全过程的质量控制，通过检查、检验、测量、试验、巡视、旁站等手段，对工程质量进行控制，使所获得的各项数据均在国家现行的相关标准、规范及设计文件、技术资料规定的范围之内，确保工程质量目标的实现。
3.4.1检查管道预制及安装应具备的条件
1）审查施工单位的营业执照及资质证明，必须具有相应管道安装的资格，否则，应向甲方提出更换施工单位的建议。
2）审查施工单位质保系统是否行之有效，是否强调报验制度和工序自检合格监理验收后，方可进入下道工序的制度。
3）审查施工单位的施工组织设计或施工方案，重点审查管理人员及劳动力安排是否适应本工程的需要，采取的规范、标准是否适应本工程的需要；如工程在雨季和暑季施工，是否采取了相应措施，质量保证措施和安全管理措施是否周全完备和行之有效，如有疏漏，提出修改完善意见。
4）审查特种作业人员（如架子工、电工、起重工、焊工、探伤工）的有效上岗证。
5）施工单位进场并做好施工准备后，应对施工预制场地及机具进行检查，对组对平台及作业棚、焊条烘烤箱及保温筒、电焊机、气焊器具、温度表、湿度计等进行检查确认；检查是否按施工方案做好了施工准备，如不到位应通知其准备到位。
6）与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并办理土建交安手续。
7）与管道连接的动静设备已找正合格并固定完毕。
3.4.2管道组成件检查
1）对到场的管材、管件、焊材，应对照报验申请表所附清单中的材质、规格、批号、炉号等，然后与报验的材质证明书及设计文件核对，核对无误后进行现场见证检验：
经检查和检验合格后的管材、管件、构配件及焊材方可批准使用，不合格的应责令施工单位进行隔离存放并标识，尽快退回供货方。
2）阀门检查
阀门检查应按规范要求，检查施工单位是否已做好以下工作：
3）管道预制件的检查
在预制场预制的管道应先进行检查，合格后方可运至安装现场安装。
4）检查管道组成件、支承件及焊材的保管、存放
a.材料要有专人保管，收进发出、登记。
b.管道组成件及焊材应按类别、规格、型号、材质分区存放，标识明显，严禁混淆。
c.合金钢管道组成件用枕木垫平码放，不锈钢管严禁碰撞、损伤，不得与碳钢接触。
d.对管端螺纹、法兰螺纹、螺栓螺纹及阀门、法兰密封面、管端坡口应予以保护。
e.材料贮存应做好刮风、下雨天气的保护，每周检查一次，做好防锈处理。
f.不锈钢及低温钢管道搬运时，严禁使用钢丝或铁链捆绑。
以上各项管道组成件检查如有不合格或不符合要求，应及时通知施工单位进行整改。
3.4.3焊接工艺检查
1）审查焊工是否按锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则[2002]09号文规定考试合格，所取得的合格证书是否与本工程的项目要求相符，审查合格证书是否在有效期内。
2）检查焊条烘烤、发放及使用情况是否符合规范要求，焊工是否携带焊条保温筒。
3）检查焊接工艺评定和焊接作业指导书是否已报验批准。
4）检查现场不同管材所用焊接方式、焊条牌号、焊接规范参数等与焊接作业指导书是否相符。
5）检查气体保护焊是否按规范规定实施。
6）检查焊接环境的温度、风速、相对湿度等是否符合规范SH3501-2001中第5.1.4、3.1.5条的要求，如超过规定要求，施工单位应采取防护措施，否则应停止焊接工作，尤其是有风或雨的天气。
3.4.4焊接质量控制
1）坡口加工及接头组对检查
a.SHA级管道应采用机械方法加工坡口；对等厚的管子，接口错边量不得超过厚度的5%，且不大于0.5mm；对不等厚管子，其内壁厚差大于0.5mm或外壁厚差大于1mm时，应分别对较厚的管子内壁或外壁按规范要求进行削薄。
b.SHB、SHC、SHD级管道，宜采用机械方法加工坡口，当采用气割或等离子切割时，应保证尺寸正确，并用砂轮机清除影响焊接质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整，不锈钢及钛管管道坡口打磨必须使用专用砂轮片；等厚管子其接口错边量不得超过壁厚的10%，且不大于1mm；不等厚管子其内壁差大于1mm或外壁差大于2mm时，应分别对较厚的管子内壁或外壁进行削薄；其它级别的管道接口错边量不得超过壁厚的10%，且不大于2mm。
c.接头坡口形式应根据壁厚不同，采取不同的坡口形式，选用坡口的形式和尺寸应符合GB50235-1997附录B表B.0.1的规定。
2）焊接施工检查
a.焊件表面必须清洁干净，不允许存在铁锈、铁鳞、油污、沙子等异物。
b.焊条、焊丝等焊接材料应正确使用，符合GB50236-1998中6.3.1至6.3.3的规定。
c.焊接时严禁在焊件表面引弧、试验电流，在焊接中要确保起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开，每条焊缝应一次连续焊完。
d.不锈钢管道焊接时应避免横向摆动，焊道不宜过宽，焊接应连续进行，不中断；在电弧焊时，焊口两侧应采取保护措施，防止飞溅；在用手工钨极氩弧焊焊接时，焊缝内侧应充氩气，防止内侧焊缝金属被氧化。宜采用铈钨极或钍钨极。
e.铬钼钢管道焊接前，应用砂轮对坡口打磨，去除切割淬硬层，必要时应经渗透检测合格后才能焊接；焊接前应进行预热；打底时应充氩气保护；焊接时如中途中断，重新焊接前应检查焊缝有无裂纹，如有裂纹应进行清除，预热后焊接；焊接完成后应采取保温缓冷措施。
f.管道焊前预热和焊后热处理温度应符合设计或焊接作业指导书的规定，当无规定时，常用管材的焊前预热和焊后热处理温度应符合GB50236-1998表6.4.11的规定。
g.需焊接在管道上的阀门，焊前必须把阀门打开，提起阀芯，以防阀芯受热变形。
h.对本项目尤其应重视对压力管道、碳钢-不锈钢复合管、大口径合金钢管、耐热钢管等管道和管件的焊接质量控制，必要时应要求施工单位编制专门的施工方案。
3）焊接质量检查
a.焊缝外观成形要良好，宽度每边盖过坡口边缘不大于2mm；角焊缝的焊脚高度要符合设计规定，外观应平缓过渡；接头表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅等缺陷；不锈钢及合金钢管道焊缝表面不得有咬边现象，其他材质管道焊缝咬边深度不得大于0.5mm，连续咬边长度不应大于10mm，且焊缝两侧咬边总长度不大于该焊缝全长的10%；焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高△h≤1+0.2t（t为组对后坡口的最大宽度），且不大于3mm。
外观检查不合格的部位要及时进行返修。
b.焊缝内部质量检验应采用无损检测方法，无损检测的比例、检测结果应符合设计和规范(GB50235-97)规定；发现不合格焊缝时，按该焊工不合格数加倍检测，如仍有不合格，则应全部进行检测；不合格的焊缝同一部位的返修次数，碳钢管道不得超过3次，不锈钢、合金钢管道不得超过2次。
c.返修后的焊缝按原检查程序进行外观检查和无损检测。
4）焊缝热处理
a.合金钢管道焊缝热处理应在无损检测合格后进行，热处理的范围按设计文件规定进行，有应力腐蚀介质的管道焊接接头，均应进行焊后热处理。
b.热处理应采用远红外电加热法，加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的3倍，且不少于25mm；当温度在300℃以上时加热速度应小于220℃/h；当壁厚不大于12.5mm时恒温时间为0.5h，壁厚为12.5~25mm时，恒温时间为1h，恒温期间，最高和最低温度差应小于50℃；恒温后的冷却速度应不大于260℃/h，冷至300℃后自然冷却。
c.焊接接头热处理后，应确认热处理自动记录曲线，并在焊缝及热影响区各取一点测定硬度值，硬度值应不超过母材标准布氏硬度值HB加100；若热处理自动记录曲线异常，且被检查的硬度值超过规定范围时，应作加倍复查，并查明原因，对不合格的焊接接头重新进行热处理，直至合格。
d.热处理完成后，应对热处理焊缝的10%做超声波探伤和渗透检验，以无裂纹为合格；热处理后的管道严禁施焊，如再进行了返修，则应重新进行热处理。
3.4.5管道安装质量控制
1）管道安装时要注意检查以下工作：
a.首先检查管道安装是否符合流程图的要求、核对管道两端连接的设备位号、管嘴或管号是否正确，检查管道上应有的阀门（含疏水器）、仪表件、管件、取样设施等是否已按图纸要求装设；管道安装的允许偏差应符合GB50235-1997规范表6.3.29的规定。
b.检查管道定位尺寸和标高、管道规格、材质是否符合设计图纸要求。
c.检查所安阀门、管件、仪表件的定位尺寸、标高、材质、规格型号、方向等是否符合设计要求。其中阀门检验应符合SH3518-2000《阀门检验与管理规程》的规定要求。
d.检查管道及管道预制件内部的铁屑、焊渣等异物是否清除干净，内部防腐是否已处理完毕。
e.检查法兰密封面、垫片是否符合密封要求和设计规范要求，不符合要求不得使用。连接设备法兰处加临时垫片，以备拆下清洗吹扫，吹扫合格后再换成设计垫片。法兰、焊缝等连接处不得紧贴墙、楼板和管架。
f.管道上的开孔及温度计嘴，压力表嘴、调节阀、流量计孔板等安装时应及时清除管内杂物，孔板法兰焊缝内表面是否平滑。
g.为吹扫试车用的管道上的过滤网、8字盲板是否安装。
h.法兰连接螺栓应在管道自由状态下顺利穿过，严禁强力组对，螺栓紧固应对称施紧。
I.检查管道的走向、坡度是否符合设计和规范要求，且不应有摆龙现象。
j.检查管道的支吊架安装是否到位，滑动面是否平整，固定支架是否牢固；弹簧支架的限位板、波纹膨胀节的限位支架在安装完毕后应拆除。
k.检查需要热紧固、冷紧固或预拉伸的管道是否按设计要求或GB50235-97要求实施。
l.门型补偿器或其他类型补偿器安装位置应准确，按设计文件进行预拉伸（或预紧）。
m.检查穿墙(楼板)管是否有套管保护，埋地钢管是否事先完成焊缝检测和防腐合格。
n.检查管道静电接地是否符合设计要求和标准规范，安装接地螺栓应无油垢、无油漆；安装完毕后，必须经过测试，电阻值超过规定时应进行检查与调整。
o.检查焊缝与焊缝、焊缝与支吊架间距是否符合规范规定，不符合规定的应予返工。
p.夹套管安装是否符合FJJ211-86《夹套管施工及验收规范》的规定要求。
2）传动设备配管时，应从设备侧开始安装，先装管道支架，保证管口阀兰对中良好，管道的重量和附加力矩不得作用在设备上。
3）热力管道安装时，要特别注意支吊架的安装有严格要求：固定架的位置必须符合设计图纸要求，不得遗漏或多加导向支架和固定支架；弹簧支吊架定位要准确，弹簧压缩、拉伸值应符合设计规定；管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质和位置。
3.4.6管道系统试验检查
管道安装完毕后，应按设计和规范规定对管道进行强度及严密性试验、吹扫或清洗、泄露性试验等。
1）管道系统强度试验
管道系统强度试验是管道安装工程中的关键工序，监理应进行旁站监理，并做好旁站记录。
2）管道试压前应按规范要求对管道安装资料进行检查确认：
3）检查焊接和热处理工作是否全部结束并检验合格；检查试压的压力值和试压介质是否符合设计和规范要求；试压的安全措施是否到位，试压用的设备、仪表是否完好、是否符合本项目试压的精度和最大测值要求，并在检定期内。
4）试压前应有经监理和业主审批的试压方案，并督促施工单位严格按试验方案进行。
5）试压时，旁站监理人员如实记录试压数据，试压合格后应予以签字确认。
6）试压过程中若有泄露，不得带压修理，消除缺陷后重新试压。
7）对于个别未能参加试压的焊口，要做好记录，督促施工人员采用100%射线探伤的方法进行检验，并在系统气密性试验时进行检查。
8）当进行气压试验时，应遵守GB50235-97中7.5.4条的规定。
3.4.7管道系统吹洗检查
1）根据管道的使用要求、工作介质，审核吹洗方案，符合要求时予以签认。
2）采用空气吹扫时，应保证气体流速不低于20m/s；蒸汽吹扫时，蒸汽流速不低于30m/s；采用水冲洗时，水流速不低于1.5m/s，且冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过25ppm。
3）管道系统吹洗前应检查以下工作：
a.管道安装已完成、管道支吊架牢固可靠、管道试压已合格、需临时加固的已按要求加固。
b.对不参与吹洗的设备已隔离；不宜参与吹洗的仪表、阀门、孔板已拆除，并以短管连接，拆下部分单独清洗干净，系统吹洗结束后进行回装。
4）吹扫时一般宜用木锤敲打，对焊缝、死角管底等处应重点敲打，以彻底清除焊渣和杂物。吹扫压力不得超过管道设计压力。
5）气体吹扫应在吹洗出口用白布或靶板测试，以无铁锈杂物为合格，水冲洗以出口排水水色和透明度与入口水目测一致为合格，合格后予以签字确认。
6）对需要进行化学清洗或油清洗的管道系统，监理应按GB50235中8.5条、8.6条要求进行检查。
3.4.8参加系统气体泄漏性试验和真空度试验
1）系统气体泄漏性试验应按设计文件进行，如设计无要求，一般为输送有毒、可燃介质的管道系统。
2）试验介质一般为压缩空气或氮气，试验压力为设计压力，用涂肥皂水或发泡剂的方法检查所有密封点，重点检查部位为阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。
3）经气压试验合格，且试验后未经拆卸过的管道可不再进行泄露性试验。
4）对于真空管道系统，压力试验合格后，还应按设计文件规定进行24h的真空度试验，增压率不应大于5%。
5）试验合格后，监理工程师与其他参加试验的各方代表一起，对试验结果签字确认。
3.4.9管道表面除锈、防腐质量控制
1）管道防腐应在试压合格后进行，防腐前必须先对金属管道除锈合格。
2）管道除锈监理应到现场检查，检查除锈等级是否达到设计要求，如设计无要求，一般防腐除锈金属表面应见金属本色；未经监理验收的除锈管道，不得紧接着涂刷防腐涂料。
3）管道防腐施工应符合GBJ122-1998《石油化工企业设备与管道涂料防腐设计及施工规范》的规定。
4）管道防腐施工的涂料种类、颜色、层数、厚度应符合设计文件的规定。
5）管道防腐施工宜在15℃～30℃的环境温度下进行，并应有相应的防火、防雨、防冻措施；刷涂施工时前道漆未干，不得刷二道漆。
6）对管道防腐涂料施工，应采取下列方法进行监理检测：用10倍放大镜观察管道涂防腐涂料有无漏刷、皱纹、气泡、针孔，用涂层测厚仪测漆膜厚度是否达到设计和规范要求；如不合格应通知施工单位进行整改，直至合格。
3.4.10管道隔热施工质量控制
管道隔热施工质量应符合GBJ126-1998《工业设备及管道施热工程施工及验收规范》的规定要求。
1）对进场的隔热材料的材质要进行抽样检验，除容重、绝热系数复检外，对不锈钢管道使用的隔热材料还应测试氯离子含量，其数据应符合规范要求。
2）核查管道防烫、保温、保冷是否符合设计要求（包括检查应防烫、保温、保冷的管道号对否，隔热材料材质及厚度对否，保护层材质对否等）。
3）对隔热层厚度随时抽检，隔热层验收应重点检查接合部位施工质量。
4）隔热层施工质量验收后才能进行保护层施工，保护层（含必要时的防潮层）要求与隔热层贴合紧密，接头、封口处严密美观。
5）管道运行后，测试表面温度，应符合规范要求。
6）隔热工程应在管道试压、气体泄漏性试验工作完成后方可实施。
3.4.11参与系统或装置联运试车
管道系统安装施工完成后，监理应参与系统或装置联运试车，对试车中发现的施工质量问题，应根据试车领导小组的安排，及时督查施工单位整改。
3.5竣工资料检查
根据SH3503-2001《石油化工工程建设交工技术文件规定》，检查施工单位的交工资料是否符合要求。其中重点检查以下内容：
3.5.1检查设备、材料报审、工序报验有无漏项。
3.5.2检查隐蔽记录、阀门试压记录是否齐全。
3.5.3检查焊缝热处理记录是否符合要求并齐全。
3.5.4检查无损探伤比例及记录是否符合要求。
3.5.5检查管道安装、管道试压、吹扫、系统气体泄漏性等试验记录是否符合要求。
3.5.6检查防腐、绝热施工记录是否符合要求并齐全。
3.6管道安装施工监理工作控制点及控制内容
施工图纸会审、设计交底
图纸及其它设计文件是否齐全；水准点、坐标及尺寸正确，设计是否漏项
A施工方案/技术措施审查
施工技术质量措施，质量控制点设置；施工标准规范、施工工艺、工序；人力、机具安排
焊接工艺评定/焊工资格证审查
焊接工艺评审有效性；焊工、无损检测、质量检查人员资格
材料、管配件
材料质量证明文件、复验报告；材料外观及几何尺寸、现场材料标识管理
阀门及安全附件
产品质量证明文件；阀门安全的试验程序及方法；阀门强度及密封试验
管架验收
标高、垂直度(配合土建)
管段图绘制
焊口编号、固定口位置、检测标识
管道焊接
焊条及焊接设备管理情况；焊接工艺卡执行情况；焊道表面质量
焊缝热处理
热处理设备状况；热处理工艺执行情况；是否有漏项
无损检测
检测标准、检测比例、检测报告审查及底片质量抽查
活动支架、弹簧支吊架、膨胀节安装
安装位置、弹簧调整值、膨胀节安装位置和方向
安全阀调试及安装
安全阀型号、规格、使用介质、开启压力、安全阀定值
与动设备连接的管道安装
法兰平行度、安装偏差、有无附加应力
管道静电接地
接地位置、接头形式、接地电阻、管道静电接地施工记录
管道试压条件确认
管道焊接、探伤完成；支吊架及临时加固正确齐全；试压方案批准；压力表校验、安全阀、仪表元件已拆下或隔离、有盲板标识
管道试压
试验压力、升压速度、保压时间、管道焊口耐压情况、试验台帐
吹扫清洗
吹扫清洗方案审批；设备、仪表、安全阀、调节阀的隔离及保护；清洁情况
系统气密性试验
试验方案审批、试验台帐；过程中检查；管道复位；填写记录
试验后的检查
盲板的拆除、阀门及仪表件的恢复
管道防腐
除锈质量、涂层厚度、外观质量(埋地管道为B级控制点；地上管道为C级控制点)
交工验收
施工过程的技术资料、质量评定资料审查
4.1本专业监理工程师对施工单位有关施工方案、施工工艺等采用审核、签认方法；对进场设备、构配件、材料的检查验收，会同建设单位、施工单位有关人员采用平行检验、见证取样抽检或直接认可方法。
4.2对水压试验、隐蔽工程等重要工序，本专业监理工程师或监理员采用旁站监理。
4.3本专业监理工程师或监理员应备有必要的检测工、量具，如卷尺、塞尺、游标卡尺、焊缝检验尺、测厚仪等，以便在巡视或工序验收中使用，其中有些仪器、量具可向建设或施工单位临时借用；各种计量和检测器具、仪表均应符合国家计量法规，精度等级不应低于被检对象要求的精度等级。
4.4对管道焊接、安装等工序施工质量，专业监理工程师或监理员应采用巡视的方法，经常对施工过程进行检查，及时发现施工过程中的一些质量问题，并应及时向施工人员指出，要求改进或纠正；对较普遍或严重的问题，应以监理工程师通知单的形式，书面通知施工单位进行整改或返工。
4.5专业监理工程师应对重要的工序或分项工程(尤其是隐蔽工程)进行检查验收，对施工单位报送的分项工程质量验评资料进行审核，符合要求后予以签认；未经验收或验收不合格的工序，严禁施工单位进行下道工序施工。
4.6本专业工监理程师和监理员如发现施工中存在重大质量隐患，可能造成质量事故或已经造成质量事故时，应通过总监及时下达工程暂停令，责令施工单位停工整改；整改完并经复查合格后，由总监及时签发工程复工报审表。
4.7本专业监理工程师应在总监的安排下，组织本专业分部工程验评、验收和单位工程的验评、预验收，参加单位工程和项目工程的竣工验收。
4.8对竣工验收中提出的本专业质量遗留问题或保修期内出现的质量问题，专业监理工程师应进行检查和记录，并应要求责任单位进行整改，符合要求后进行验收并签字确认。
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