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1、内胆的制造（真空成型班）
进行人员分配的时候我被分到了真口成型班，车间的徐师傅给我们介绍了真空成型机，所以我对该车间的功能了解的比较深刻。根据介绍，真空成型机主要有以下几个工位：上料工位（loadingdevice）、预加热装置（pre-heatingdevice）、主加热装置(heatingdevice)、真空成型工位（Vacuumthermoformingmachine）、切边设备(cuttingmachine)、下料工位(unloadingdevice)来完成整个内胆加工成型的功能。通过认识，现在逐一介绍其主要功能。
上料工位（loadingdevice）
上料工位以前只有一辆上料小车，在换料时，势必要停机进行调整，每次换料大约需要10分钟，平均每天换5-6次料，相当于每天停机1小时进行换料操作，影响了生产速度；在新吸附机设计中，增加一辆上料小车，即由原来的一辆上料小车上料改进为左、右两辆小车上料，在一侧进行生产时，就将另一辆小车装好料，当进行换料操作时，只需按一下切换按钮，就可实现换料，大大提高了换料速度。
预加热装置（pre-heatingdevice）与主加热装置(heatingdevice)
加热工位以前对板材加热是采用分区控制的，上、下加热器各88块辐射器将板材分4个区进行加热控制，利用调节每个区的辐射器电压百分比调节每个区的加热温度，对温度的控制不是很精确，对于形状复杂的内胆，容易造成内胆成型不均匀导致废品；在新机器设计中，对每一块辐射器的加热温度分别进行控制，可根据效果随时调节每一块辐射器的温度，以达到最佳的加热效果；同时，在板材输送到成型工位时，在进入成型工位前，增加红外线高温计（infraredpyrometer）进行板材温度测量，将测量结果反馈到控制系统，进行下一张板材的温度控制修正。
真空成型工位（Vacuumthermoformingmachine）
成型工位是吸附机的主要组成部分，也是控制产品质量、提高生产节拍、降低设备故障率的重点部位，吸附机的生产节拍，主要取决于成型工位的成型速度。因此，对成型工位的改进也较多。
以前吸附机成型模具的升降是利用液压顶升机构来完成的，由于液压顶升机构运行速度是通过调节比例阀流量来控制，在控制台无法进行监测和调节，所以当长时间运转、或者冬天室温较低时，受液压站油温影响，很容易导致油压不稳定，模具顶升速度也会受到不同程度影响，造成模具动作过快或过慢形成废品，且液压系统动作时噪音很大，对生产环境也有一定影响；吸附机真空成型采用单一的真空系统吸附成型的方式，对于一般形状的内胆没有问题，但是对于形状复杂的内胆，往往关键部位成型不好，在真空成型内胆上方，增加一压空成型箱，在压空成型箱内，充满2kgf/cm3的空气压力；在真空吸附成型时，下方模具真空吸附板材，上方再增加2kgf/cm3的空气压力，使板材迅速成型，大大增强了成型能力；机器内胆成型后，利用上方6个风机吹风进行冷却，由于成型区域环境温度高，冷却速度慢，不得不加长冷却时间，使生产节拍延长。这些都是设备陈旧所导致的结果。
在真空成型班切边和下料是另外的设备由人工手动完成。其设备相当陈旧，由工人手抓着冰箱内胆量好位置之后进行切边，得到的废料再进行回收利用。
2、隔热层的制造（发泡车间）
其发泡过程主要在管道末端的枪口完成，所用的是聚氨酯发泡剂，在冰箱的储藏装置与外壳之间的空位，聚氨酯以绝热产品在注塑成型中添加发泡的一种发泡剂起到保温作用。聚氨酯工业中，HCFC-141b仅被用作聚氨酯硬质泡沫的发泡剂。其主要成分为：环戊烷、HFC134a、丙烷、异丁烷和混合工质(HFC152a与HCFC22混合)等。
冰箱制造是一个复杂的过程，涉及多个步骤和多种材料的使用。
在冰箱制造过程中，首先进行的是原材料采购，这包括压缩机、冷凝器、蒸发器、温控器、ABS板材及其它零配件如门铰链、拉手、灯泡等。这些材料的选择直接关系到冰箱的性能和质量。压缩机是冰箱的心脏，提供制冷所需的机械能；冷凝器和蒸发器则是制冷系统的重要组成部分，负责热量的交换；而温控器则控制冰箱内的温度，确保食品的新鲜度。
接下来，进入生产加工阶段。冷轧板经过折边成型、酸洗、磷化、喷塑等工艺处理后，组装成为箱体外壳。同时，ABS板材经过除尘、烘干、加热、吹胀、真空吸塑等步骤，制成内胆。这些内外壳部件不仅需要具备良好的隔热性能，还需要有一定的强度和美观度。将内胆嵌入箱体后，使用热熔胶进行堵漏和密封，确保冰箱内部空间的密闭性。
随后，进行制冷系统的装配。蒸发器、冷凝器、除露管等制冷部件被精确地安装在冰箱内部，同时预埋控制电线。这些部件的安装位置和连接方式对冰箱的制冷效果有着至关重要的影响。完成这些步骤后，进行高压发泡处理，以填充冰箱内部的隔热层，提高冰箱的保温性能。
最后，进行总装和测试。将压缩机、温控器、冰箱门等部件组装到冰箱上，并进行试压、检漏、抽真空、加冷媒等一系列测试，以确保冰箱的各项性能指标符合设计要求。在测试过程中，如果发现任何问题，都需要及时返修并重新测试，直到冰箱完全合格为止。完成所有测试和调试后，对冰箱进行清洁、打蜡和包装，准备出厂销售。
综上所述，冰箱制造是一个多步骤、多环节的复杂过程，需要严格控制每一个环节的质量和工艺参数，以确保最终产品的性能和质量。
70年代中期，苏州医疗刀剪厂试制成200升电冰箱。
1978年5月，苏州医疗刀剪厂电冰箱车间划出，建立苏州电冰箱厂，是省内第一个生产家用电冰箱的专业工厂，品种有50升、80升、100升、170升，商标为企鹅牌。当年，全省家用电冰箱产量为150万台。
1979年3月，苏州冰箱厂由东风区划归市二轻工业局领导，积极发展家用电冰箱生产，增加了135升规格，并以80升、170升家用电冰箱为主，进行批量生产，商标改为香雪海牌。香雪海牌电冰箱经国家家用电器质量监督检验测试中心测定，认可该产品具有结构合理、造型美观、制冷效果好、隔热性好等特点。80升家用电冰箱获第一届江苏省轻工优秀新产品二等奖。苏州冰箱厂因陋就简，自制真空成型机、门封条挤出设备，采用简易发泡等工艺，使产品在短时间内不断升级换代，当年产量1808台。
1980年，苏州冰箱厂被轻工业部列为全国5个电冰箱定点厂之一。年产能力5000台，产品除新增200升单门电冰箱外，并试制200升双门直冷式和间冷式电冰箱。
1982年，苏州冰箱厂与苏州第二轻工机械厂合并，改名为苏州电冰箱厂，当年生产电冰箱4180台。同年，香雪海牌80升电冰箱被评为省优质产品；次年，75升单门电冰箱被评为全部优质产品。香雪海80升、135升、170升单门电冰箱获国家经委全国优秀新产品“金龙”奖。同时开发了125升单门电冰箱。香雪海牌电冰箱因制冷性能良好，耗电省，噪音低，在北京市场上受到欢迎，出现供不应求的局面。该厂1983年产量达1.52万台，仍不能满足市场需求。
电冰箱厂180升双门电冰箱，均小批量生产，投放市场。为适应市场需要，苏州电冰箱厂自行设计制造蒸发器、冷凝器，以及除油、酸洗、钝化、箱体发泡、电冰箱装配、测试等6条生产流水线，研制电冰箱定量加液台(获1987年度轻工业部科技进步三等奖)，并引进高低压发泡机和四工位真空成型机，形成单班年产5万台的生产能力。
1985年，苏州电冰箱厂与中国国际信托投资公司合资，从意大利坎第公司引进年产(单班)10万台电冰箱的关键技术和设备，投资1783.73万元，用外汇293.54万美元。还以香雪海电冰箱为龙头，联合市、县10余家工厂进行专业化协作，当年产量突破10万台，并有少量出口。香雪海牌125升和170升电冰箱被评为省优质产品。
1986年8月，苏州电冰箱厂第一期技术改造项目竣工投产。
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