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一、碟片离心机的工作原理是什么?出料口冒烟是怎么回事

碟式离心机工作原理:利用混合液(混蚀液)中具有不同密度并且互不相溶的轻、重相或固相，在离心力场中受不同大小的离心力，产生不同的沉降速度的原理，达到分离分层或使液体中固体颗粒沉降的目的。

碟式分离机是立式离心机，转鼓装在立轴上端，通过传动装置由电动机驱动而高速旋转。转鼓内有一组互相套叠在一起的碟形零件--碟片。碟片与碟片之间留有很小的间隙。

被分离的混和油脂柔顺均匀地输入机器的心脏部分转鼓内部，在高速运转产生的强大离心力场作用下，混合油经过一组碟片束的分离间隔中，以碟片中性孔为分界面，比重较大的重相（如磷脂、皂脚等）沿碟片壁向中性孔外移动，其中重渣（如油泥）积聚在沉渣区，周期自动排出机外。比重较小的轻相（如油脂）沿碟片壁向上运动，至转鼓顶部，由轻相向心泵输出至下道工序，重相则由重相向心泵排出。

碟式分离机广泛应用于植物油连续精炼中的脱胶、脱皂和水洗等工艺，是现代油脂精炼工艺中的最佳设备之一。同时根据用户的不同要求，也适用于轻工、化工、医药、食品等行业中的不同比重的液—液、液—固等物料的分离。

碟式分离机配有静止的轻重相出料向心泵。分离后的轻重两相物料分别由转鼓顶部的轻重相向心泵输出，其中轻相进入下道工艺。

碟式分离机的动力传递采用液力偶合器和一对螺旋增速齿轮，利用液体来传递动力，既增速平稳又能进行过载保护。

碟式分离机配有自动控制柜。它由工业计算机和机器过载自动保护器等组成，自动化程度高，对工艺调整的适应性强、调节方便，并可大大降低工人的操作强度。

二、求“进动卸料离心机”的工作原理的工作原理?

进动卸料离心机与所有其他离心机不同，其离心转鼓作定点运动，而不是作定轴运动，其运动形式似儿童玩具陀螺。进动卸料离心机也分为立式和卧式两种，图3-20所示为卧式进动卸料离心机的结构图。其截锥形离心转鼓绕倾斜的转鼓轴线作自转运动，同时又绕水平的机器轴线作进动运动。转鼓在此种复合运动中，两轴线之交点O的位置始终不变，故又称定点运动。离心转鼓—边转动一边摇头晃动，利用进动惯性力推动和控制滤饼由锥鼓大端自动卸料，并不断破坏滤饼层的毛细管通道，大大强化了固液分离过程。

转鼓的运动分别由两组三角胶带传动实现，电机动力由三角胶带传到左带轮，经实心轴、万向节、转鼓轴，使转鼓以转速n1自转。另一组三角胶带将动力传至右带轮，经空心轴、进动头使转鼓以转速n2公转(进动)。截锥形转鼓的半锥角β必须设计成小于滤饼在筛网上的滑动角。转动轴与水平轴之间的夹角称为方位角α。由于存在进动运动，结构上锥鼓的每一条母线，在某瞬时与水平轴线之间的倾斜角度，在最大值(α+β)和最小值(α-β)之间变动，通常滤饼在倾斜角度大的地方沿母线滑向锥鼓的大端卸料，该区间称作卸料区。而在倾斜角度小的地方，滤饼停滞在筛网上而进一步脱水，该区间称作脱水区。滤饼不是在锥鼓大端四周同时卸料，而是在一定角度范围内卸料。由于自转和进动之间存在转速差，筛网上的卸料区和脱水区也在不断的轮流交替，只有当筛网大口转到最低位置区域，才能依次在某一局部弧度内卸料。进动离心机的重要参数α、β、n1、n2都可改变，用来调节物料在筛网上停留时间和适应分离各种不同物料。

卧式螺旋沉降离心机的工作原理是什么

卧式螺旋沉降离心机的工作原理是：泥水混合物经进料管、螺旋出料口进入转鼓。在主机高速旋转产生的离心力作用下，比重较大的固相颗粒沉积在转鼓内壁上，与转鼓作相对运动的螺旋叶片连续将沉积在转鼓内壁上的固相颗粒刮下并推出排渣口，分离后的清液经堰板开口流出转鼓。

螺旋与转鼓之间的相对运动是由差速器来实现的。差速器的外壳与转鼓联接，输出轴与螺旋联接，输入轴与副电机联接。主电机带动转鼓旋转的同时也带动了差速器外壳的旋转，由于输入轴与副电机相联，副电机产生制动力矩，从而驱动行星轮按所设计的传动关系运转，并按一定的比例关系将扭矩传递给螺旋，实现了卧式螺旋沉降离心机对物料的连续分离。

工作参数的选择

用户可根据悬浮液的物料性能，分离后液相与固相的要求，以及处理能力等因素，合理地选择离心机有关参数，如：处理量Q，转鼓转速n，转鼓与螺旋的差转速△n，溢流板直径D等，以获得较满意的分离效果。

转鼓转速n

随着转鼓转速的上升，分离因素上升，分离效果提高(在差速带轮确定后)，螺旋与转鼓之间的差转速随之增大，处理能力加大，但离心机的振动、噪声也随之增加，使用寿命会有所下降，一般在能满足分离要求的前提下，选用合适的转速是十分重要的，因此本机转鼓转速最高为3200r/min，工作转速建议选用在2000～3000r/min的范围内。

进料流量(处理量)Q

进料流量小，料液在转鼓内的轴向流速也小，物料在机器内停留时间则长，分离效果提高；进料流量增大，轴向流速也增大，物料在机器内停留时间减少，分离效果随之下降。此外进料流量还受到螺旋排渣能力的限制。当物料含固量较高，进料量过大，会造成分离后的沉渣因不能及时排出而引起转鼓堵料，影响分离，极端状态甚至不能分离，造成机器堵料故障。因此在使用本机器时，应按物料的固相含量和分离要求选择适当的进料流量(即处理量Q)，一般可在各种流量下进行分离效果比较后，确定最佳的进料流量，本机在△n=10r/min下的固相最大排渣量须小于1.0m3/h.

溢流板直径D

转鼓大端溢流板直径的调节，能改变转鼓沉降区和干燥区的有效长度，溢流板直径小，则沉降区增大，干燥区减少，转鼓的液池深度增加，分离后液相中含固量可降低，但固相沉渣的含湿量增加，反之溢流板直径增大，沉降区长度减少，干燥区长度增加，分离后液相中含固量将增加，分离效果变差，而固相沉渣含湿量会减少，在实际使

用时应根据分离要求综合考虑，经操作试验后选用合适的溢流板直径D。

转鼓与螺旋的差转速

差转速小，螺旋对流体扰动小，分离效果变好，固相沉渣在干燥区的停留时间长，固相含湿量减少，但固相排渣能力下降，易产生堵料；反之差转速大，螺旋对流体的扰动加大，分离效果变差，固相沉降在转鼓中停留时间减少，固相沉渣的含湿量会增大，但固相排渣能力增加。差转速的确定一般是根据物料含固量大小来定，含固量较大应选用较大的差速，含固量较少则可选用较小的差转速，初始差转速的最终确定是根据试验，由分离要求，处理能力等因素来确定。初始差转速的调整可在运行状态下通过调节液压变频器频率来实现，初始差转速的使用范围一般在5～15r/min内。

悬浮液的特性

物料中固相粒子越大，则越易分离；固相颗粒大小不一，则能被分离极限粒子决定了最终的分离效果，部分小于极限粒子的小颗粒，将会随分离清液夹带出去。液固两相的重度差愈大，则分离越容易，悬浮液的粘度越小，则越易分离，反之则难分离。为此可适当提高物料进料温度或通过絮凝方法，加快自由沉降速度的预先处理，以降低粘度来改善分离条件。

主要优点

1、适应性好。本机在设计上充分考虑了泥水分离处理工艺对卧式螺旋沉降离心机提出的各种特殊要求，对主要功能部件实行了专用性、可调性等优化设计。只要用户在购机前对其安装使用的场所、处理物料的理化特性、工艺要求等进行说明，我们将会给用户提供最适合的机型。

2、生产能力强。连续24小时工作、处理能力大、分离效果好；

3、人工成本低。完全自动化操作，运行可靠，无需人工干预。每班仅需1人即可，对工人操作技术要求低，降低人工成本。

4、使用寿命长。正常操作条件下，卧式螺旋沉降离心机的无故障运行不小于8000小时；且使用寿命不低于8年。

5、结构紧凑。占地面积小，易于操作，维护方便且维护费用低；

6、安全保护装置齐全可靠。本机设有扭矩保护、功率控制、电器联锁、声光报警等多重保护，能有效排除或减少突发故障对机器造成的损害。

7、自动化程度高。本机的进料、分离、卸料等工序是在全速运转下连续自动进行的。设备控制可根据用户要求与微机进行通讯，实现工艺自动化控制。

8、操作环境好。本机对悬浮液的分离是在完全封闭的条件下进行，对操作现场无任何污染，能保持生产环境的整洁卫生。

9、耐腐蚀和锈蚀性能强。本机的转鼓、螺旋、机壳等与物料接触的部件均采用优质不锈钢制造，具备了充分的耐腐蚀和锈蚀能力。如需要，也可以根据用户的要求改用其它材料。

10、能耗低。该机型采用先进的变频调速技术，对供电网络冲击小，能耗为同类产品的1/3～1/2。

11、运转平稳。实施了旋转零件精密动平衡和整机工作转速加载动平衡，卧式螺旋沉降离心机振动烈度按公司标准为5mm/s以下，远远低于JB/T502-2004《卧式螺旋沉降离心机》规定的7.1mm/s。

12、噪音低。噪声声压级低于85dB（A），低于JB/T502-2004《卧式螺旋沉降离心机》规定的90dB（A）。

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