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机械装配中不同工艺使用工具不同，简介如下：
常用的装配工艺有：清洗、平衡、刮削、螺纹联接、过盈配合联接、胶接、校正等。此外，还可应用其他装配工艺，如焊接、铆接、滚边、压圈和浇铸联接等，以满足各种不同产品结构的需要。
清洗
应用清洗液和清洗设备对装配前的零件进行清洗，去除表面残存油污，使零件达到规定的清洁度。常用的清洗方法有浸洗、喷洗、气相清洗和超声波清洗等。浸洗是将零件浸渍于清洗液中晃动或静置，清洗时间较长。喷洗是靠压力将清洗液喷淋在零件表面上。气相清洗则是利用清洗液加热生成的蒸汽在零件表面冷凝而将油污洗净。超声波清洗是利用超声波清洗装置使清洗液产生空化效应，以清除零件表面的油污。
平衡
对旋转零部件应用平衡试验机或平衡试验装置进行静平衡或动平衡，测量出不平衡量的大小和相位，用去重、加重或调整零件位置的方法，使之达到规定的平衡精度。大型汽轮发电机组和高速柴油机等机组往往要进行整机平衡，以保证机组运转时的平稳性。
刮削
在装配前对配合零件的主要配合面常须进行刮削加工，以保证较高的配合精度。部分刮削工艺已逐渐被精磨和精刨等代替。
螺纹联接
用扳手或电动、气动、液压等拧转工具紧固各种螺纹联接件，以达到一定的紧固力矩。
过盈配合联接 应用压合、热胀（外联接件）、冷缩（内联接件）和液压锥度套合等方法，使配合面的尺寸公差为过盈配合的联接件能得到紧密的结合。
胶接
应用工程胶粘剂和胶接工艺联接金属零件或非金属零件，操作简便，且易于机械化。
校正
一体式压铸技术作为汽车行业轻量化与成本效益的首选工艺，正在逐步成为制造大型复杂铝合金结构件的主流方式。该技术在汽车底盘、车身和电池包等关键部位的应用日益广泛，主要优点包括减轻重量、实现结构一体化、降低成本、提升生产效率以及环保。一体式压铸技术显著减少了组装所需的零件数量，提高了结构的刚性和耐久性，同时，通过较低的自动化水平实现快速生产，满足大规模生产需求。此外，由于铝合金的回收过程更为环保，一体式压铸技术也有利于汽车行业的可持续发展。
一体式压铸技术在汽车制造中的应用，引发了一系列装配工艺的变化。例如，原本车身车间的大量螺母焊接/螺柱焊接工艺，被压铆或拉铆螺母/螺柱以及装配自攻螺纹套的方式所取代，以保证后续总装工艺上的拧紧装配。自攻螺纹套的外螺纹直接自攻进入铝压铸件上预加工的孔洞，同时，螺纹套内有预先加工好的内螺纹，用于完成后续其他部件的装配。这种装配方式带来多样化、适应性强和加强结构强度等好处。
在自攻螺纹套的装配过程中，分为五个关键阶段：第一阶段为啮合，需要保证螺纹套有足够的下压力，螺纹套和孔的相互位置准确，并对拧紧扭矩、角度和时间进行监控。第二阶段为自攻丝，监控和记录自攻丝扭矩，确保不超出正常范围。第三阶段为落座/贴合，监控扭矩斜率变化，确保法兰面正确落座贴合。第四阶段为拧紧，补偿自攻扭矩，以确保夹紧力的一致。第五阶段为返修，针对不合格件进行处理。所有装配过程的数据和曲线都需保存，用于后续分析和工艺优化。
神行问答358：
M2.5～M4的螺纹孔在压铸铝上用切削丝锥和挤压丝锥的优缺点各是什么？哪些表面处理会对螺纹质量有影响，解决措施有哪些？
参考答案：
铝压铸件用挤压丝锥加工主要目的是为了改善螺牙区域的缩孔，满足扭矩要求。一般来讲，采用挤压丝锥加工螺纹较切削丝锥主要有两方面的优点：
1.挤压丝锥加工螺纹是通过挤压被加工金属材料，使金属材料发生塑性变形流动，从而形成内螺纹，挤压时在螺纹表面形成了一层冷硬层，可以提高螺纹的强度和耐磨性，因金属材料的不同螺纹提高的强度会有差异。
2.挤压丝锥加工螺纹理论上是属于无屑加工，挤压加工时基本不排屑，有利于内螺纹金属屑的清洗，提高螺纹的清洁度，对清洁度要求高的产品来说，是提高螺纹孔清洁度的有效方法。
采用挤压丝锥加工螺纹与切削丝锥对比的缺点，主要有三个方面：
1.挤压丝锥因为是通过挤压金属材料成型，丝锥容易磨损，丝锥寿命较切削丝锥短，造成加工刀具的成本增加。
2.加工螺纹的切削液不同，挤压丝锥用的切削液除了要冷却外，还要润滑作用。
3.挤压丝锥加工转速，进给量较切削丝锥要低，单件的加工节拍、工时要长，所以生产工时成本肯定要高于切削丝锥。
至于影响螺纹质量的表面处理，肯定是加工好螺纹后的表面处理，如果是指喷涂或电镀之类的表面处理，会影响螺纹的清洁度或装配，需做防护，比如用堵塞之类的堵住螺纹孔，这个跟做表面处理的供应商做好沟通。
参考答案提供者：奕普汽车科技-辜建军
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