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滚动轴承型号代号通常由五位数组成，涵盖了内径、直径系列、宽度系列和类型等信息。代号分为基本代号、后置代号和前置代号。下表展示了轴承型号的内外径尺寸。
1.6000系列：
-轴承606：内径6mm，外径17mm。
-轴承607：外径19mm，内径7mm。
-轴承608：外径22mm，内径8mm。
-轴承609：外径24mm，内径9mm。
-轴承6000：内径10mm，外径26mm。
-轴承6001：内径12mm，外径28mm。
-轴承6002：内径15mm，外径32mm。
-轴承6003：内径17mm，外径35mm。
-轴承6004：内径20mm，外径42mm。
-轴承6005：内径25mm，外径47mm。
-轴承6006：内径30mm，外径55mm。
-轴承6007：内径35mm，外径62mm。
-轴承6008：内径40mm，外径68mm。
-轴承6009：内径45mm，外径75mm。
-轴承6010：内径50mm，外径80mm。
-轴承6011：内径55mm，外径90mm。
-轴承6012：内径60mm，外径95mm。
2.6200系列：
-轴承624：外径13mm，内径4mm。
-轴承625：内径5mm，外径16mm。
-轴承626：内径6mm，外径19mm。
-轴承627：内径7mm，外径22mm。
-轴承628：内径8mm，外径24mm。
-轴承629：内径9mm，外径26mm。
-轴承6200：内径10mm，外径30mm。
-轴承6201：内径12mm，外径32mm。
-轴承6202：内径15mm，外径35mm。
-轴承6203：内径17mm，外径40mm。
-轴承6204：内径20mm，外径47mm。
-轴承6205：内径25mm，外径52mm。
-轴承6206：内径30mm，外径62mm。
-轴承6207：内径35mm，外径72mm。
-轴承6208：内径40mm，外径80mm。
-轴承6209：内径45mm，外径85mm。
-轴承6210：内径50mm，外径90mm。
-轴承6211：内径55mm，外径100mm。
-轴承6212：内径60mm，外径110mm。
3.6300系列：
-轴承6300：内径10mm，外径35mm。
-轴承6301：内径12mm，外径37mm。
-轴承6302：内径15mm，外径42mm。
-轴承6303：内径17mm，外径47mm。
-轴承6304：内径20mm，外径52mm。
-轴承6305：内径25mm，外径62mm。
-轴承6306：内径30mm，外径72mm。
-轴承6307：内径35mm，外径80mm。
-轴承6308：内径40mm，外径90mm。
-轴承6309：内径45mm，外径100mm。
-轴承6310：内径50mm，外径110mm。
深沟球轴承的轴向游隙表如下所示：
1.标准型深沟球轴承具备C2、标准（CN）、C3、C4及C5级的内部间隙，均符合GB4604标准。
2.轴承的径向游隙分为原始游隙、安装游隙和工作游隙。通常情况下，轴承的原始径向游隙大于其在工作中实际的游隙。
3.游隙是轴承的关键技术参数，它对轴承的载荷分布、振动、噪声、摩擦、使用寿命以及机械运动精度等技术性能有着直接影响。轴承的额定动载荷会随着游隙的大小而变化。
4.产品样本中列出的额定载荷（C和C0）是在工作游隙为零时的载荷数值。
扩展资料：轴承游隙的选择：
1.轴承与轴和外壳孔的配合松紧会影响轴承游隙值。一般而言，轴承安装后会使游隙值缩小。
2.在机构运转过程中，由于轴与外壳的散热条件不同，内圈和外圈之间会产生温度差，这会导致游隙值缩小。
3.轴与外壳材料因膨胀系数不同，可能会导致游隙值缩小或增大。
轴承套的加工
1.装刀具
在CKA6150数控车床上进行轴承套加工时，该设备配备了六工位自动刀架。安装刀具时需确保刀尖与主轴中心线高度一致，这通常通过添加垫片来实现。此外，为了保持稳定性，刀杆伸出的长度应为其厚度的1.5到2倍之间。遵循的原则是将功能相似的刀具放置在一起，并尽可能缩短工序切换及换刀时间。
2.装工件
使用三爪自定心卡盘固定工件的方法与卧式车床类似。对于圆棒料而言，在夹紧前需要将其水平地置于卡盘中，经过校正后旋紧卡盘扳手完成定位。
3.对刀
“刀位点”指的是作为基准观察点的刀具上的某个特定位置；而“对刀点”则是用于建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的关键参考点。通过对齐这两个点，可以准确地设定工件坐标系。选择对刀点时应考虑数学处理便捷性、易于找正、便于过程中检查以及最小化加工误差等因素。手动或自动对刀都是常见的方式，其中FANUC系统下常用的是设置刀具偏移量补偿后的试切法，具体步骤包括外圆试切和端面试切等操作。
(大国龙腾运转世界)
轴承套加工的切削用量选择
(1)背吃刀量的选取
粗加工阶段应根据实际条件尽量采用较大的背吃刀量以减少进给次数；精加工则需依据表面质量要求等因素调整至合适值：例如粗车外轮廓αp=2mm，半精车为0.75mm，精车则为0.4mm。镗孔作业中相应数值也有所区别。
(2)进给速度的选择
基于材料特性、刀具尺寸等因素确定合适的进给率。一般情况下，粗加工阶段推荐使用f=0.2mm/r（车削）或f=0.15mm/r（镗削）。进入精加工环节后，根据所需达到的表面光洁度进一步降低进给速度至约f=0.1mm/r。
(3)主轴转速的设定
结合选定的背吃刀量和进给量，查阅相关手册获取最佳切削速度Vc值，再利用公式计算得出最终的主轴转速n。实际操作中还需综合考量工具耐用性和经验积累等因素作出适当调整。
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