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一、注塑成型工艺流程

注塑成型工艺流程较为复杂且严谨。

1.原料准备：需根据制品要求选择合适塑料原料，并进行干燥处理，去除水分等杂质，防止成型时出现气泡等缺陷。

2.注塑机调试：设定合适温度、压力、注射速度等参数。温度要确保塑料能均匀熔融，压力和速度影响填充效果。

3.模具安装与调试：将模具准确安装在注塑机上，检查模具开合动作是否顺畅，冷却、加热系统是否正常。

4.注射成型：塑料颗粒在料筒内加热熔融后，通过螺杆推动注入模具型腔，填充过程要控制好速度和压力，保证型腔充满。

5.保压：填充完成后，保持一定压力，补偿塑料冷却收缩的体积，防止制品出现缩痕等问题。

6.冷却定型：模具内的制品通过冷却系统降温，使塑料固化定型，冷却时间要合适，过短制品易变形。

7.脱模：制品冷却到一定程度后，模具打开，通过顶出装置将制品从模具中推出。

二、请问塑料注塑的大体工艺流程?

塑料注塑成型工艺主要包括几个关键步骤。首先，需要将模具关闭，这是合模阶段。接着，通过高压将熔融状态的塑料原料注入模具中，这称为注射阶段。在塑料填充模具后，为了确保塑料能够充分固化，会进行保压步骤。待塑料冷却定型后，模具开启，进行脱模操作。最后，取出成型的产品。

在合模过程中，模具需要精确对齐，确保在注射和保压时能够紧密闭合，防止出现泄漏。注射阶段中，高压注射系统将塑料熔体注入模具，塑料熔体需要在注射前被加热至液态。保压步骤是为了确保塑料能够均匀填充模具的各个部分，避免产生气泡或不均匀的现象。脱模时，需要小心操作，避免损坏刚成型的塑料制品。

整个注塑工艺流程中，每个步骤都需要严格控制。例如，合模过程中模具温度和压力的控制，注射时的注射速度和压力，保压阶段的压力调整等，都对最终产品的质量有着重要影响。此外，注塑成型后的冷却时间也是关键因素，过长或过短都会影响到产品的质量和生产效率。

注塑成型过程及操作要点来啦

为了方便大家能够更加了解注塑成型过程，更容易地操作注塑机，甬华塑机为大家介绍注塑机的工作顺序和成型方法以及操作方法，具体细节部分还需要根据制品的成型条件进行设定，希望能对大家的工作有所帮助。

注塑机的动作程序：

射台前进→注射→保压→预塑→倒缩→射台松退→冷却→开模→顶出→退针→开门→关门→合模→射台前进。

注塑机操作项目：

注塑机操纵项目包括控制键盘操纵、电器控制柜操纵和液压系统操纵三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度及电流、电压的监控，注射压力和背压压力的调节等。

注射过程动作选择：

一般注塑机既可以手动操作，也可以半自动和全自动操作。手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操作者拨动操作开关而实现的。一般在试机调模时才选用。

半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方可以继续下一个周期的生产;全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。在正常的连续工作过程中无须停机进行控制和调整。

但须注意，如果需要全自动工作，则

1）中途不要打开安全门，否则全自动操作中断

2）要及时加料

3）若选用电眼感应，应注意不要遮闭了电眼

实际上，在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器模具喷射脱模剂等。正常生产时，一般选用半自动或全自动操作。操作开始时，应根据生产需要选择操作方式(手动、半自动或全自动)，并相应拨动手动、半自动或全自动开关。

半自动及全自动的工作程序已由线路本身确定好，操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的大小、时间的长短、顶针的次数等等，不会因操作者调错键钮而使工作程序出现混乱。当一个周期中各个动作未调整妥当之前，应先选择手动操作，确认每个动作正常之后，再选择半自动或全自动操作。

预塑动作选择：

根据预塑加料前后注座是否后退，即喷嘴是否离开模具，注塑机一般设有三种选择。

1)固定加料：预塑前和预塑后喷嘴都始终贴进模具，注座也不移动。

2)前加料：喷嘴顶着模具进行预塑加料，预塑完毕，注座后退，喷嘴离开模具。选择这种方式的目的是：预塑时利用模具注射孔抵住喷嘴，避免熔料在背压较高时从喷嘴流出，预塑后可以避免喷嘴和模具长时间接触而产生热量传递，影响它们各自温度的相对稳定。

3)后加料：注射完成后，注座后退，喷嘴离开模具然后预塑，预塑完再注座前进。该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料，由于喷嘴与模具接触时间短，避免了热量的流失，也避免了熔料在喷嘴孔内的凝固。

注射结束、冷却计时器计时完毕后，预塑动作开始。螺杆旋转将塑料熔融并挤送到螺杆头前面。由于螺杆前端的止退环所起的单向阀的作用，熔融塑料积存在机筒的前端，将螺杆向后迫退。当螺杆退到预定的位置时(此位置由行程开关确定，控制螺杆后退的距离，实现定量加料)，预速停止，螺杆停止转动。紧接着是倒缩动作，倒缩即螺杆作微量的轴向后退，此动作可使聚集在喷嘴处的熔料的压力得以解除，克服由于机筒内外压力的不平衡而引起的“留涎”现象。

若不需要倒缩，则应把倒缩停止开关调到适当位置，让预速停止开关被压上的同一时刻，倒缩停止开关也被压上。当螺杆作倒缩动作后退到压上停止开关时，倒缩停止。接着注座开始后退。当注座后退至压上停止开关时，注座停止后退。若采用固定加料方式，则应注意调整好行程开关的位置。一般生产多采用固定加料方式以节省注座进退操作时间，加快生产周期。

注射压力选择：

注塑机的注射压力由调压阀进行调节，在调定压力的情况下，通过高压和低压油路的通断，控制前后期注射压力的高低。普通中型以上的注塑机设置有三种压力选择，即高压、低压和先高压后低压。高压注射是由注射油缸通入高压压力油来实现的。

由于压力高，塑料从一开始就在高压、高速状态下进入模腔。高压注射时塑料入模迅速，注射油缸压力表读数上升很快。低压注射是由注射油缸通入低压压力油来实现的，注射过程压力表读数上升缓慢，塑料在低压、低速下进入模腔。先高压后低压是根据塑料种类和模具的实际要求从时间上来控制通入油缸的压力油的压力高低来实现的。

为了满足不同塑料要求有不同的注射压力，也可以采用更换不同直径的螺杆或柱塞的方法，这样既满足了注射压力，又充分发挥了机器的生产能力。在大型注塑机中往往具有多段注射压力和多级注射速度控制功能，这样更能保证制品的质量和精度。

注射速度的选择：

一般注塑机控制板上都有快速——慢速旋钮用来满足注射速度的要求。在液压系统中设有一个大流量油泵和一个小流量泵同时运行供油。当油路接通大流量时，注塑机实现快速开合模、快速注射等，当液压油路只提供小流量时，注塑机各种动作就缓慢进行。

顶出形式的选择：

注塑机顶出形式有机械顶出和液压顶出两种，有的还配有气动顶出系统，顶出次数会设有单次和多次二种。顶出动作既可以是手动，也可以是自动。顶出动作是由开模停止限位开关来启动的。操作者可以根据需要，调节控制柜上的顶出时间按钮。顶出的速度和压力也可以通过控制柜面上的开关来控制，顶针运动的前后距离由行程开关确定。

温度控制：

以测温热电偶为测温元件，电脑温度控制板为控温装置，控制料筒和模具电热圈电流的通断，有选择地去固定料筒各段温度和模具温度。料筒电热圈一般会分为二段、三段或四段控制。

电器柜上的电流表分别显示了各段电热圈电流的大小。电流表的读数是比较固定的，如果在运行过程中发现电流表的读数较长时间的偏低，则有可能是电热圈发生了故障，或者是导线接触不良，电热丝氧化变细，某个电热圈烧毁等原因，这些都可能使电路并联的电阻阻值增大从而导致电流下降。

在电流表有一定读数的时候也可以简单地用塑料条逐个在电热圈外壁上抹划，看料条是否熔融来判断某个电热圈是否通电或烧毁。如果机台没有加热动作，加热故障根据发生频率可能会出现问题：

固态继电器(或交流接触器)损坏无电流输入

感温线损坏无法加热信号输出

加热圈损坏

温控板损坏

主机板损坏

合模控制：

合模是以巨大的机械推力将模具合紧，以抵挡注塑过程熔融塑料的高压注射和填充模具使模具发生的巨大张开力。关闭安全门，各行程开关都给出信号后，合模动作立刻开始。

首先是动模板以慢速启动，前进一小段距离以后，原来压住慢速开关的控制杆压块脱离，活动板转以快速向前推进。在前进至靠近合模终点时，控制杆的另一端压杆又压上慢速开关，此时活动板又转以慢速且以低压前进。在低压合模过程中，如果模具之间没有任何障碍，则可以顺利合拢至压上高压开关，转高压是为了伸直机铰从而完成合模动作。

开模控制：

当熔融塑料注射入模腔内待冷却完成后，接着便是开模动作，取出制品。

开模过程也分为三个阶段。第一阶段慢速开模，防止制件在模腔内撕裂。第二阶段快速开模，缩短开模时间。第三阶段慢速开模，减低开模惯性造成的冲击及振动。

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