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一、用数控车床车一个球，该怎样编程?求指教，急。

用右偏刀加工球体的右边一半，在不干涉的情况下，把左边尽量车掉一些。

然后用左偏刀加工球的左边一半，留一点不车断，用切断刀切断，留余量。

此时球体上还有一个凸台，如果精度要求不高，可以在砂轮上磨掉，

如果精度要求高，就要打表找正，编程车掉。

二、数控编程中x和z在同一步程序中是什么意思?

如果是车床加工，X是指横截面方向位置，Z是轴线方向位置。x和z在同一步程序中，要么是走直线，要么就是走圆弧。反正是定位的。

数控车床编程基础及常用指令（二）（常用编程指令1）

(一)程序编写

1、快速移动指令(G00)

功能作用：

使刀具快速移动到指定的位置。

指令格式：

G00X(U)_Z(W)_。

字母含义：

X、Z——表示轨迹终点的绝对坐标值；

U、W——表示刀尖起点与终点间在坐标轴上的距离。

刀具轨迹：

如图1所示，刀具从A点快速定位到B点其轨迹是先以1：1的步数(Z轴移动距离是X轴移动距离的两倍)双坐标联动走完短轴再单坐标移动走完长轴的，最终刀尖停在终点B处。

图1

编程实例：

图2

如图2所示，刀具从A点快速定位到B点时程序可编制如下：

G00X30Z50

或G00U-30W-40

适用场合：

适合于拖板的空行程(刀具不与工件接触)的快速移动。

注意事项：

程序段中不设置刀具移动速度。

程序前三步的编写：

G50X_Z_;

S_T_M03;

G00X_Z_。

程序后三步的编写：

O1212

G00X_Z_;

M05T_;

M30。

2.直线插补指令(G01)

功能作用：

使刀具以切削进给速度作直线移动（插补）。

指令格式：

G01X(U)_Z(W)_F_。

字母含义：

X、Z、U、W——同G00意义一致;

F——表示切削进给速度(单位为mm/min或mm/r)。

刀具轨迹：

走刀路线轨迹始终为一条由起点到终点的直线。如图3所示起点A到终点B的轨迹为一直线，最终刀尖停在终点B处。

图3G01直线插补1

编程实例：

图4直线插补2

如图4所示刀具走刀路线为A→B→C→D。

绝对编程为G01Z15F150A→B

X30Z10B→C

Z0C→D

相对编程为G01W-12F150A→B

U10W-5B→C

W-10C→D

混合编程为G01W-12F150A→B

U10Z10B→C

W-10C→D

或G01W-12F150A→B

X30W-5B→C

Z0C→D

适用场合：

本指令适合外圆、内孔、端面、内外槽、内外锥及正反锥等加工余量不多的精加工场合。

注意事项：

(1)采用G01指令时，在G01指令的程序首段段尾应指定进给速度F值，而在其后的程序段若还是保持本指令功能则可不再指定。

(2)若G01程序段之前没指定F值，G01程序段本身也没指定F值，则系统会自动采用G00运行方式执行。

4.圆弧插补指令(G02，G03)

功能作用：

利用本指令可进行圆弧、圆球面的加工。

指令选择：

根据刀具从圆弧起点到圆弧终点的运行轨迹方向来进行判断和选择。顺时针方向运行的选G02指令称为顺圆弧；逆时针方向运行的选G03指令，称为逆圆弧，如图5所示。

图5

指令格式：

G02X（U）_Z（W）_R（IK）_F_

字母含义：

X、Z——表示圆弧终点的坐标值；

U、W——表示圆弧起点到圆弧终点之间的距离及运行方向；

R——表示圆弧的半径。

I、K——表示圆弧的圆心点与圆弧车削时的起点分别在X、Z坐标轴上的垂直投影距离，其值正负的判别由圆弧起点作为基准参考点，圆心在以圆弧起点为原点的坐标轴正方向为正值、反方向为负值，如图6所示。

图6

刀具轨迹：

如图7所示，刀具轨迹是由圆弧起点向圆弧终点沿着球面或圆弧面走刀，走刀完毕刀尖停在圆弧的终点处。

图7

编程实例：

图8

如图8所示，从A到B切削R10的圆弧其程序可编制如下：

…

G03X20Z8R10F150;

…

或?

G03X20Z8I0K-10F150;

…

或?

G03U20W-10R10F150;

…

或?

G03X20W-10I0K-10F150;

…

适用场合：

适合余量不多的各种内、外圆弧球面的精加工。

注意事项：

(1)指定圆心位置时通常只选择I、K或R指定的其中一种；若程序段中同时指定了I、K和R，则R有效而1、K无效。

(2)当用R指定圆心位置时，只能指定圆心角≤180°的圆弧而不能指定圆心角>180°的圆弧(如图9所示的2段圆弧)。

图9

(3)使用I、K时，圆弧的起点坐标和终点坐标即使有误差，系统也不会报警。

5.外圆、内圆切削循环G90

单一固定循环指令可以把一系列连续加工动作，如“切入→切削→退刀→返回”，用一个循环指令完成，从而简化编程。这类指令包括G90、G94、G92。圆柱面和圆锥面切削单一循环指令G90(用于轴类零件)。

(1)圆柱面单一固定循环切削指令格式：

G90X(U)_Z(W)_F_

其中：X、Z——表示从零件起点到终点的绝对坐标值；

U、W——表示起点到终点的差值；

F——表示进给速度。

如图10所示。

图10

编程实例：

图11

在卧式数控车床上加工如图11所示的轴类零件，试利用G90指令编写其粗、精加工程序(图10中R表示G00快速走刀，F表示G01走刀量)。

程序：

05234;

G50X100.0Z100.0;

M03S1000;

G00X65.0Z5.0M08;

G90X55.0Z-80.0F200;

X50.0;

X45.0;

X40.0;

G00X100.0Z100.0M09;

M05;

M30。

(2)G90加工圆锥面切削循环指令格式:G90X(U)_Z(W)_I_F_。

其中：X、Z——表示切削段的终点绝对坐标值；

U、W——表示切削段起点到终点的差值；

I——表示切削段起点相对终点的X方向上的半径之差(通常外径为负值，内孔为正值)，即直径编程:I=(X起点-X终点)/2。

F——表示进给速度。

如图12所示。

图12

编程实例：

图13

在卧式数控车床上加工如图13所示的轴类零件，试利G90指令编写锥面的粗、精加工程序。

程序：

O6234;

G50X100.0Z100.0;

M03S1000;

G00X80.0Z10.0M08;

G90X75.0Z-100.0I-11.0F200;

X70.0;

X65.0;

X60.0;

G00X100.0Z100.0M09;

M05;

M30。

6.端面切削循环G94

端面切削单一固定循环指令G94用于盘类零件。

(1)平端面切削单一固定循环指令格式:G94X(U)_Z(W)_F_。

其中：X、Z——表示切削段的终点绝对坐标值；

U、W——表示切削段起点到终点的差值；

F——表示进给速度。

如图14(a)所示。

图14

编程实例：

在卧式数控车床上加工如图14(b)所示的盘类零件，试利用G94指令编写其粗、精加工程序。

程序：

O1000;

M03S1000;

G00X85.0Z5.0M08;

G94X30.0Z-5.0F200;

Z-10.0;

N60Z-15.0;

Z-20.0;

G00X100.0Z100.0M09;

M05;

M30。

(2)G94加工锥面切削环指令格式：

G94X（U）_Z（W）_K_F_;

其中：X、Z——表示切削段的终点绝对坐标值；

U、W——表示切削段起点到终点的差值；

K——表示切削段起点相对终点的Z方向坐标值之差(通常为负值)，即k=Z起点-Z终点。

F——表示进给速度。

如图15(a)所示。

图15

编程实例：

在卧式数控车床上加工如图15(b)所示的盘类零件。试利用G94指令编写其粗、精加工程序。

程序：

O1000;

G00X100.0Z100.0;

M03S1000;

G00X85.0Z5.0M08;

G94X20.0Z0K-10.803F200;

Z-5.0;

Z-10.0;

G00X100.0Z100.0M09;

M05;

M30。

7.螺纹切削循环G92

数控车床可以加工圆柱面螺纹、圆锥面螺纹以及端面螺纹，尤其是普通车床不能加工的特殊螺距的螺纹、变螺距的螺纹在数控车床上也能加工。车螺纹时应注意以下两个问题：

(1)车螺纹时一定要有切入段(δ?和切出段δ?，如图16所示。

图16

在数控车床上加工螺纹时沿螺距方向进给速度与主轴转速之间有严格的匹配关系(即主轴转一转，刀具移动一个导程)，为避免在进给机构加速和减速过程中加工螺纹产生螺距误差，因此加工螺纹时一定要有切入段(δ?和切出段δ?。另外，留有切入段(δ?，可以避免刀具与工件相碰；留有切出段(δ?，可以避免螺纹加工不完整。切入段δ?和切出段δ?的大小与进给系统的动态特性和螺纹精度有关。一般δ?=2～5mm，δ?=1.5～3mm。

(2)螺纹加工一般需要多次走刀，各次的切削深度应按递减规律分配，如图17所示。

图17

由图17不难分析，如果各次的切削深度不按递减规律分配，就会使切削面积逐渐增大，从而使切削力逐渐增大，最终影响加工精度。所以，各次的切削深度应按递减规律分配。

8.单一固定循环车螺纹加工指令G92

单一固定循环车螺纹加工指令可以把一系列连续加工动作，如“切入→切削→退刀→返回”，用一个循环指令完成，从而简化编程(R表示G00快速走刀，F表示G32进给速度走刀)。

(1)圆柱面单一固定循环螺纹加工指令格式:G92X(U)_Z(W)_F_

其中：X、Z——表示车螺纹段的终点绝对坐标值；

U、W——表示切削段的终点相对于循环起点的增量坐标值；

F——螺纹导程（单头螺纹为螺距）

如图18

图18

编程实例：

利用G92指令加工如图19所示的M30×1.5的圆柱面螺纹，试编写其加工程序。

图19

螺距为1.5mm，分四次走刀，每次切削深度为（直径值）：d=0.8mm、d=0.6mm，d=(0.4mm，d=0.16mm；坐标系、循环起点、对刀点、切入和切出距离如图19所示。

程序：

O4254；（采用直径编程）

G50X100.0Z100.0;

M03S1000;

G00X40.0Z3.0M08;

G92X27.2Z-52.0F1.5;(d=0.8mm第一刀车螺纹）

X26.6;(d=0.6mm第二刀车螺纹）

X26.2;(d=0.4mm第三刀车螺纹）

X26.04；（d=0.16mm第四刀车螺纹）

G00X100.0Z100.0M09;

M05;

M30。

（2）圆锥面单一固定循环螺纹加工指令格式：G92X（U）_Z(W)_I_F_

其中：X、Z——表示切削螺纹段的终点绝对坐标值；

U、W——表示切削螺纹段的终点相对于循环起点的增量坐标值；

I—表示切削螺纹段的起点相对终点的X方向上的半径之差（通常为负值），

即：直径编程：I=（X起点-X终点）/2。

F——表示螺纹的导程（单头为螺距）。

如图20所示。

图20

编程实例：

利用G92指令加工如图21所示的圆锥面螺纹。若螺纹的螺距为1.5mm，试编写其加工程序。

图21

分四次走刀，其各次切削深度为（直径值）：d=0.8mm，d，=螺距为1.5mm，0.6mm，d，=0.4mm，d，=0.16mm；坐标系、循环起点、对刀点、切入和切出距离如图21所示。

程序：

04237；（采用直径编程）

G50X100.0Z100.0;

M03S1000;

G0050.0Z3.0M08;

G92X42.2Z-52.01-7.5F1.5;(d=0.8mm第一刀车螺纹）

X41.6;(d，=0.(6mm第二刀车螺纹）

X40.8;(d，=0.4mm第三刀车螺纹）

X40.64;(d=0.16mm第四刀车螺纹）

G00X100.0Z100.0M09;

M05;

M30。

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