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一、棉结是如何形成的

主要因原棉配棉不合理，梳棉机针布不良或者针布已到回磨周期，精梳机状态不良，各工序纺纱通道光洁度差，纺纱各工序工艺、速度不匹配，挡车工操作不当，温湿度异常等造成。

措施：使用含杂低、轧工好且未成熟纤维含量低的棉花，梳棉使用状态良好的针布及较低的速度，精梳使用密齿锡林和顶梳，细纱使用压力棒隔距块，同时各工序加强清洁，这些是目前降低棉结的有效方法。

二、毛羽原因分析和对策措施

毛羽总体值较高是环锭纱生产中常见的问题。分析其产生原因，包括钢领钢丝圈配套使用不合理、细纱捻系数偏低、粗纱含短绒率偏高以及细纱工序相对湿度过低等。为了降低毛羽，应采取以下对策措施：

a)采用新型钢领、钢丝圈如自润滑钢领、镀氟钢丝圈等，有效降低毛羽。

b)制定不同号数要求下的钢领、钢丝圈使用和调换周期。

c)对于经常性品种翻改的机台，使用自润滑合金钢领，减少品种翻改时毛羽增加。

细纱捻系数偏低是另一重要因素，提高其可以有效降低毛羽。

粗纱含短绒率偏高，应适当提高精梳落棉率，以降低精梳机台落棉差异。

细纱工序相对湿度过低会导致纱线发毛，应严格控制车间温湿度。

毛羽CV值较高的问题，与环锭纱号数、长绒棉和细绒棉比例、个别机台或号数锭子的机械状态不良有关。对策措施包括：

1)纠正细纱锭子歪斜，控制歪气圈，降低毛羽指数。

2)保证钢领板的平整，隔纱板、清洁器、导纱钩的位置准确，以控制小纱的气圈形态。

3)加强设备的维修保养，加强专件（锭子）的维护保养。

4)加强细纱筒管使用管理，保证纱管的使用质量。

5)挡车工结合巡回操作，加强机械守关。

针对部分杀纱线毛羽浓密，导致棉球、棉结影响断头及布面破洞的问题，主要原因是钢领严重衰退、钢领内壁毛刺、歪锭子或隔纱板严重歪斜等。对策措施为加强钢领使用管理，严格钢领质量检查，以及加强设备维修保养工作。

通过上述措施，可有效控制环锭纱线毛羽问题，改善纱线质量，满足用户需求。我们已制定企业内部纱线毛羽控制标准，通过检测反馈，控制不良状况，确保检测数据达到内部控制要求。这些措施在2002年一年内的实践证明，有效降低了管纱毛羽不良状况，满足了客户对毛羽的要求。

作为纺织术语，毛羽是影响纱线外观和风格的一个重要质量指标，纱线毛羽的状态直接影响到织造效率、布面风格和染色效果。另有人名，同名人士有华中科技大学教授，北京地坛医院医生，新东风无忧价值网董事长和全国劳动模范，下面分别详细介绍。

清梳精梳工序降低棉结的措施（二）

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梳棉机分梳元件及针布规格对棉结的影响

梳棉机在纺纱生产中占有十分重要的地位。梳棉工序是减少结杂，提高成纱质量的重要工序。配置优良的工艺参数，选用先进的梳理器材，可去除喂入筵棉棉结的50%，生条棉结可低于40粒/g。

梳棉机分梳元件速度

锡林速度提高，减轻了针布负荷，分梳作用加强，除杂能力强，有利于减少棉结。刺辊速度快，有利于分梳除杂，同时提高纤维的分离度和平行度，有利于降低棉结，缺点是短绒增加，所以刺辊速度高低可根据原棉品级而设计。品级好、成熟度好、强力高、长度短的纤维刺辊速度可稍快；反之，刺辊速度要适当降低，防止纤维损伤，增加短绒，造成成纱棉结高。盖板速度高，除杂效率高，盖板针布负荷减轻，提高了棉网质量，有利于减少结杂。分梳元件速度对棉结的影响对比见表3。

梳棉机喂入部位

随着纺纱工艺技术的发展，清花棉卷生产工艺基本被清梳联替代。清梳联高产梳棉机上喂入的不再是棉卷，而是筵棉棉须。筵棉开松度好且蓬松，相应棉层较厚，因此要适当加大给棉板与刺辊分梳点的隔距，一般要求不小于0.4mm。适当增大隔距，可加长刺辊与给棉板打击点长度，有利于减少纤维损伤和棉结的产生。适当降低刺辊速度，使锡林刺辊速比保持在2～3，从而降低刺辊的分梳打击力，纤维损伤小，有利于减少棉结。后车肚刺辊下方加装分梳板、除尘刀及负压吸嘴，可提高除杂和去棉结效率。

新型针布

所谓新型针布就是在原普通针布的基础上，对针布齿条的总高、齿型等方面作了很大改进。锡林金属针布形成“尖、浅、小、薄、矮、密”等特点；制造精度高，平整度好，既锋利光洁，又耐磨耐用；对纤维分梳力强，分梳细致，转移效果好。采用新型针布梳理的纤维具有分离度高、生条结杂清除好、结构洁净均匀等优点，对提高下游工序产品质量非常有利。新型弹性盖板针布由原来的“矮、密、硬、光、厚”发展成为“矮、浅、尖、密、适、硬、厚、光”。控制总高不超过8mm，抗弯能力强；上膝浅，一般不大于3.1mm，提高了纤维转移能力；针尖宽不大于0.05mm，穿刺能力强；高齿密，适当角度，增加梳理度，提高纤维释放和转移能力；齿尖硬，一般齿尖硬度在860HV0.1～970HV0.1，延长了金属针布使用寿命。通过改进，针布梳理的稳定性、棉结杂质和短绒的排除能力得到增强。使用新型金属针布试验表明，在产量为40kg/h以上时，棉结去除率不小于88%，杂质去除率不小于90%。新型锡林金属针布与普通锡林金属针布对棉条棉结、杂质的影响对比见表4。

固定盖板针布

固定盖板针布的配套应用提高了梳棉机分梳除杂能力，也弥补了因锡林转速增加影响梳理度的缺陷，提升排除细微杂质、减少棉结的能力。

锡林与盖板之间的梳理是梳棉机的主要梳理区，经过主要梳理区的分梳，纤维得到细致充分的分离，使棉结被梳开或排除。固定盖板和清洁器的配套使用，使杂质通过气流排入滤尘装置，使清除细小微粒效果明显，棉网清晰度得到进一步提高。

实践表明，在盖板总根数不变的情况下，梳棉机固定盖板根数增加，回转盖板根数减少，结杂减少效果明显。因固定盖板根数越多，清除棉结、杂质效果更好。目前先进梳棉机固定盖板根数已达到约27根，生条棉结含量比普通梳棉机减少31%。随着梳棉技术不断改进和发展，全固定盖板梳棉机将会代替回转盖板梳棉机。固定盖板梳棉机与普通梳棉机棉条含结杂对比结果见表5。

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梳棉机除尘对去除生条棉结的作用

目前新型梳棉机上的除尘除杂部位均设有负压吸点，如后车肚、固定盖板清洁器、刺辊吸风罩、盖板清洁辊等部位。其中，后车肚与盖板清洁辊处排短绒、结杂作用尤为明显，在可能的条件下保证或适当加大各负压吸嘴的吸风量，对除结杂效果大为有利。一般风量要达到梳棉机单产×70m3/h，同时除尘系统还具有引导和释放梳棉机高压区气流的作用。如果高压区气流得不到引导和释放，会造成外溢和涡流区，严重影响纤维梳理和结杂短绒的排除。

06

精梳工序对棉结的影响

精梳准备工序

实践表明，生条经过预并、条并卷，虽然杂质可降低10%，但棉结会增加20%。由于精梳准备工序棉结、棉团增加明显，需对预并及并条工序合理设定牵伸倍数和罗拉隔距，控制小卷定量，减小粘卷，保持通道光滑、清洁。由于牵伸倍数、牵伸隔距和并合数不当均会造成前后弯钩纤维换位次数增多，极易产生小棉结；且任何一处不光滑的过棉通道、过棉件以及一些意外因素，均会造成棉结增加。

牵伸倍数

牵伸时须条中纤维的分离度、伸直平行度越差，则纤维相互交叉纠缠，摩擦力越大，纤维越容易抽拉成棉结。喂入预并的梳棉生条中前弯钩纤维较多，纤维伸直平行度差，浮游纤维多。生条中的棉结在牵伸时会带动周围的纤维超前或滞后变速，导致纤维变速不一致，发生摩擦形成棉结。牵伸倍数越大，前弯钩纤维形成的棉结就越多，所以预并工序宜采取的牵伸倍数应小于并合数，且采用大后区牵伸倍数工艺有利于减少棉结。

罗拉隔距

在牵伸过程中，纤维的弯钩部分和主体部分分别以快、慢速度运动，且必须保持一段时间，时间越长，纤维伸直平行度越好。适当加大预并罗拉隔距，给牵伸中的弯钩纤维以充分伸直的机会，有利于减少棉结。

锡林针布与顶梳密度

锡林针布总齿数越多，齿密越大，则棉结的去除率越高，但齿密过大锡林针布易嵌花，尤其在原料含糖和棉蜡较高时；增加顶梳密度以增加对纤维的挤压来提高纤维间的摩擦，可有效降低棉结、杂质及短绒含量，但同样会损伤更多长纤维、形成新棉结。

顶梳插入深度

若顶梳插入过深，顶梳根部嵌花严重，影响下一次梳理，导致清除棉结效果差，严重时造成棉网破洞；若插入过浅，棉网底部未被顶梳梳理，部分棉结遗留在棉层中，造成棉结增多。

精梳落棉隔距

落棉隔距增大，精梳落棉量增加，纤维伸出上、下钳板钳口的长度长，受锡林针布重复梳理的次数增多，棉结排除量大，增加排杂量的同时，吨纱成本增加。这就需要纺纱企业根据客户要求，合理确定最佳落棉量与棉结含量的比值。精梳落棉率对精梳条中棉结含量的影响试验，结果见表6。

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通过现场管理降低棉结

a）加强员工技术培训和技术练兵，确保员工熟练掌握操作法。

b）清洁工作中，严格按清洁图表规定的要求、时间、工具、方法等进行清洁，做到“稳、准、净、快”，不扑打，杜绝飞花附入、生成棉结［3］。

c）定期巡回检查，及时排除各部缠花、挂花等问题。

d）各输棉管道、给棉罗拉、过棉板、精梳台面、喇叭口等部位要达到光洁、无毛刺。

e）加强排尘系统的管理，做到定期检查和保养，保证滤尘机组运行正常，使送风量与排风量、排风量与过滤风量平衡，从而保证各机落棉、尘杂能被及时吸走。

f）加强温湿度管理，减少棉结波动。温湿度过低，纤维脆弱，易被打断，甚至造成精梳胶辊和清洁绒辊产生静电而绕花，导致棉结增加；温湿度过高，棉块不易被开松，绕罗拉、绕胶辊问题严重，易产生棉结。一般情况下，清梳工序、精梳工序的棉纤维回潮率分别控制在6.9%～7.6%及6.2%～6.5%。

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结语

控制棉结，提升成纱质量，要从原棉选配、工艺优化、器材选配、设备维护及操作管理等方面入手，做到生产过程中少产生、多排除棉结。清梳工序把生条棉结控制在质量指标要求范围内；精梳工艺做到轻定重、合理牵伸、优化隔距、慢车速、低并合、勤检修、重清洁、重保养。通过以上措施能减少成纱棉结数量，确保成纱质量。

END

本微信节选自《纺织器材》2021年第6期《清梳精梳工序降低棉结的措施》部分内容，全文请后台留言索阅。

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