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1）施工准备
为保证洗出干净的机制砂，搅拌站需设水池，选择带有传输槽的清洗设备；为保证水洗砂达到中粗砂的要求，且要保证水洗砂含水率不大于6%（含水率太高，水洗砂冬季使用时容易冻结，料仓不宜下料），在传统洗砂的基础上，需增加筛砂机、破碎机、细颗粒收集器、振动脱水筛。
2）加工方法
①在传统洗砂设备前端增设滚筒筛砂机，并在筛砂机内设置喷水装置，通过皮带传输到滚筒内的机制砂，在筛分机内被转动清洗、筛分，通过筛的机制砂，漏到下方水池中。滚筒筛网尺寸应选择4mm的筛孔。（筛孔如果太大，则洗出的机制砂太粗。筛孔太小，清洗不干净.）
②在滚筒筛内较大的砂颗粒被转到末端，根据转筒的特点，在滚筒筛砂机末端增加一个斜槽，并在斜槽下方连接一台小型石子破碎机，使其粗颗粒能够通过斜槽，流进破碎机中进行二次破碎。
③二次破碎后的物料中小于筛孔尺寸的粒级通过筛板排出，大于筛孔尺寸的粗粒级留在筛板上继续受到锤子的打击和研磨，筛板的尺寸为4mm。
④进入水池的机制砂由洗砂传输槽进行二次清洗。在运输槽上方，应设置一根或几根喷水管，对槽内的机制砂进行三次清洗。水管上最少每隔2cm设置一个小孔。
⑤振动脱水筛应选择振动频率高，脱水量大的设备，这样可以保证所洗出的机制砂都可以完全的进行脱水，脱水后的机制砂的含水可稳定保证在6%以内。
砂石骨料是混凝土不可或缺的基本组成成分，对于混凝土建筑物的质量有着至关重要的影响。在当前高速铁路、公路、核电站、超高层楼房的建设背景下，普通砂石骨料已无法满足高性能混凝土的原料需求，因此高性能、超高性能混凝土与高品质砂石骨料同步得到快速发展。本文旨在探讨如何生产高品质砂石骨料，以满足高性能混凝土的需求。
首先，原料的选择是关键。应选择合格的母岩进行砂石骨料生产。母岩应经过放射性检测和碱骨料反应实验合格。母岩的质地应首选石灰岩、白云岩等硬度适中、SiO2含量较低的岩石，避免使用玄武岩、高硬石英岩等抗压强度高、韧性大、磨蚀性大的母岩。同时，应尽量选择泥土、轻物质等杂质含量少的母岩。原料开采过程中，需要进行覆盖层清理和原料装料工作，确保原料质量。母岩开采方法包括井下开采、陆上开采和山场开采，根据不同情况选择合适的开采方法。
其次，合理选择机制砂石加工工艺设备是关键。应根据当地气候特点和制砂母岩特性，选择干法加工工艺和性价比高的破碎设备。对于石灰岩类的中软物料，应采用反击破碎机，而避免使用锤式破碎机，因为后者产生的骨料针片状含量高、内部暗裂纹多、压碎值低、坚固性损失值大。对于花岗岩等硬物料，应选择具有层压破碎功能的多缸圆锥破碎机，以减少砂石骨料针片状含量，降低后续骨料整形的压力。
为了确保砂石骨料质量，必须在粗碎之前进行土层剔除。母岩原料中可能混有泥土、山体表皮风化石等杂质，这些杂质粒度较小，采用粗碎之前棒条喂料筛与除土筛组合进行剔除，可以有效提高砂石骨料成品质量。
合理选择制砂原料粒度大小、制砂机腔型和叶轮转速也是关键。整形制砂原料最大粒度不应超过40毫米，纯制砂时，原料应尽量采用经预先除土细粉的石屑或5-10/15毫米的多余粗骨料。选择合适的筛分与细粉分离设备，以确保振动筛筛分负荷适中、采用两层以上的筛分机、方孔形式筛网、确定合适的筛孔尺寸。干法制砂时，选择具有变频调速的细粉分离器或除尘器风机转速，以调节成品砂中的石粉含量；湿法制砂时，则需要合理选择洗砂机中的冲洗水水量和洗砂机螺旋转速。
当生产高性能混凝土用砂或干混砂浆免烘干机制砂时，应采用楼站式制砂系统，保证制砂母岩在满足各项要求的基础上，原料采用经预先除土细粉的石屑或粒度5-15毫米干净米石。当成品砂用于混凝土搅拌站原料时，母岩水分含量应小于3%，泥土含量小于1%；当成品砂用于干混砂浆原料时，母岩水分和泥土含量小于1%，以确保成品免烘干机制砂水分含量小于0.5%。
解决裹粉问题的关键在于采取冲洗措施。在冲洗管路上安装调节阀，根据毛料情况，控制冲洗水量，保证冲洗水压在指定范围。超逊径控制则主要通过加大骨料检测频次和调节加工料口宽度来满足骨料级配要求。各种成品骨料之间设置隔离墙，选择合理的筛网孔径，定期检查并更换筛网。各种成品料仓的存料定期周转使用，避免碎料、粉料积累。骨料拉运装车要均匀取料，避免装料造成骨料分离。
为了保证机制砂质量，应在线安装检测机制砂质量的设施，实时对机制砂质量进行检测，实现无线联网进行远距监控。一旦发现骨料质量不满足要求，应立即进行会诊，提出解决方案，进行设备调节，以实现骨料质量的可操控性。
3.2机制砂的生产
3.2.1机制砂生产设备应离采石场爆破区200m以上，确保生产设备和人员的安全。
3.2.2机制砂的生产场地应以布局安全、生产效率高、便于清运、维修及美观为原则。
3.2.3机制砂生产线的设备负荷应根据产能相互配合选择，同时应对砂石原料的岩性变化及级配波动有一定的适应性。
3.2.4机制砂的生产工艺参数应根据母岩情况与设备性能进行调试优化，并应及时进行设备维护以保证机制砂的稳定生产。
3.2.5机制砂生产线宜采用砂石联产工艺，充分利用岩石资源；采用单独机制砂生产线时，不宜采用单粒级配碎石生产机制砂，宜采用碎石、石屑复合投料或级配碎石投料工艺。
3.2.6机制砂的制备宜根据进料粒径、机制砂的质量要求和水源丰富程度，合理选择棒磨机、立式冲击破碎机、反击式或锤式破碎机等破碎设备。水源丰富时，宜选用棒磨机作为破碎设备。
3.2.7整形通常与制砂同步，亦可单独整形，单独整形时宜采用立式冲击破碎机。
3.2.8宜通过水洗、风选或收尘系统调整机制砂的石粉含量，并根据具体情况选择适宜的洗砂机、收尘器或选粉设备。水洗法宜优先采用斗轮式洗砂机，当产量低于300t/h时可选用螺旋式洗砂机。
3.2.9湿法生产宜安装细砂回收装置，同时应配备不少于3级的料浆沉淀池和污水处理系统。生产废水排入沉淀池净化后进入水循环系统，沉淀物应固化后运出。
3.2.10干法生产应在皮带出口适量喷水降尘以保证机制砂的生产环境质量并消除离析，同时应搭建制砂原料的防雨棚以保持原料的干燥。
3.2.11宜通过选择合适的振动筛筛孔尺寸并调整其角度对机制砂的细度模数进行控制。
3.2.12机制砂成品在连续10次（每小时抽样1次）抽样检测中，至少应有9次的细度模数与10次抽样的细度模数平均值相差不大于0.2。
3.2.13机制砂的堆放应注意：
1．按品种、规格分类堆放，防止混放、久存、倒堆、人为碾压和污染；
2．堆放的场地应进行硬化，保持清洁，应具备完善的排水系统，料堆高度不宜超过5m，机制砂落高大于1m时应安装导流装置；
3．必要时，机制砂堆放处应搭建防雨措施；
4．机制砂洒水降尘时不得用水柱直接冲淋砂堆。
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