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一、开炼机预防措施是什么?

1.上岗前必须穿戴整齐，严禁身上系绳、带、胶皮等易托拽物，严禁披外衣、穿托鞋上岗。（要上岗，穿戴好）

2.使用开炼机，精神要高度集中，不要疲劳操作，严禁同时做其它事情；遇到危险，要立即急停。（精神好，不疲劳；遇危险，按急停）

3.辊筒转动前必须确认辊距不小于0.5mm；调辊距要在两端缓慢进行，严禁快速、偏辊调整。（查辊距，要慢调）

4.辊筒转动前要确保辊筒、挡板干净，清洁必须停机。（要干净，停机清）

5.每天首次开机必须检查急停是否有效(空转制动后，转动不得超过1/4周)，严禁平时用急停键停机；观察空转时是否有异声。（空转声，查急停）

6.翻炼操作时，要先用割刀切割，后上手拿胶，胶片未割下，不得用手硬撕、硬扯。严禁一手在辊筒上投料，一手在辊筒下接料。（先割胶，再翻拿）

7.割刀不要对着自己切割，割胶时要在辊筒下半部进行。（刀对外，辊下割）

8.送料时必须半握拳，严禁超过辊筒顶端水平线。（半握拳，好送料）

9.手摸测辊温时，手背要与辊筒转动方向相反。（手摸温，背相反）

10.辊筒转动时，发现胶料或辊筒间有异物，必须停机处理；严禁转动过程中用手去扯拿，必要时可开反车去除。（有异物，停机取）

二、硅胶产品时怎么加工出来的，求加工流程图和图片。

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开炼机混炼

双辊开炼机辊筒速比为1.2~1.4:为宜，快辊在后，较高的速比导致较快的混炼，低速比则可使胶片光滑。辊筒必须通有冷却水，混炼温度宜在40℃以下，以防止焦烧或硫化剂的挥发损失。混炼时开始辊距较小（1~5mm），然后逐步放大。加料和操作顺序:生胶（包辊）—→补强填充剂—→结构控制剂—→耐热助剂—→着色剂等—→薄通5次—→下料，烘箱热处理—→返炼—→硫化剂—→薄通—→停放过夜—→返炼—→出片。胶料也可不经烘箱热处理，在加入耐热助剂后，加入硫化剂再薄通，停放过夜返炼，然后再停放数天返炼出片使用。混炼时间为20~40分钟（开炼机规格为φ250mm×620mm）。

如单用沉淀白炭黑或弱补强性填充剂（二氧化钛、氧化锌等）时，胶料中可不必加入结构控制剂。应缓慢加入填料，以防止填料和生胶所形成的球状体浮在堆积胶的顶上导致分散不均。如果要加入大量的填料，最好是分两次或三次加入，并在其间划刀，保证良好的分散。发现橡胶有颗粒化的趋势，可收紧辊距以改进混炼。落到接料盘上的胶粒应当用刷子清扫并收集起来，立即返回炼胶机的辊筒上，否则所炼胶料中含有胶疙瘩而导致产品外观不良。增量性填料应当在补强性填料加完之后加入，可采用较宽的辊距。

装胶容量（混炼胶）:φ160mm×320mm炼胶机为1~2kg；φ250mm×620mm炼胶机为3~5kg。

硅橡胶在加入炼胶机时包慢辊（前辊），混炼时则很快包快辊（后辊），炼胶时必须能两面操作。由于硅橡胶胶料比较软，混炼时可用普通赋子刀操作，薄通时不能象普通橡胶那样拉下薄片，而采用钢、尼龙或耐磨塑料刮刀刮下。为便于清理和防止润滑油漏入胶内，应采用活动挡板。气相白炭黑易飞扬，对人体有害，应采取相应的劳动保护措施。如在混炼时直接使用粉状过氧化物，必须采取防爆措施，最好使用膏状过氧化物。

如在胶料中混有杂质、硬块等，可将混炼胶再通过滤胶机过滤，过滤时，一般采用80~140目筛网。

2.密炼机混炼

采用此法可提高生产效率和改善劳动条件。试验表明，密闭式混炼胶料的性能与开放式混炼胶料的性能相似。用试验室2L密炼机的混炼时间为6~16分钟，混炼无特殊困难。采用φ160mm开炼机当装料系数为0.74时，混炼也能正常进行。排料温度与补强填充剂的类型有关:当采用弱补强性填充剂和沉淀白炭黑时，排胶温度在50℃以下；当使用气相白炭黑时，排胶温度为70℃左右。

3.胶料停放和返炼

硅橡胶胶料混炼结束后，应经过一段时间的停放（一般以不少于24小时为宜），使各种配合剂（特别是结构控制剂）能与生胶充分起作用。经停放后，胶料变硬，可塑性降低，使用前必须进行返炼。返炼采用开炼机，开始时辊距较大（3~5mm），此时胶料较硬，表面是皱纹状，包在前辊（慢辊）上。随着返炼时间的延长，胶料逐渐变软；慢慢缩小辊距（0.25~0.5mm），很快胶料即包在后辊（快辊）上。“待胶料充分柔软，表面光滑平整后，即可下料出片。返炼不足，胶片表面有皱纹；返炼过度则胶料发粘而导致粘辊。

返炼温度一般控制为室温。如胶科长期存放（一个月以上）而出现胶料发粘变软，表面产生皱纹等现象时，可再加入5~10份左右的气相白炭黑，以改进胶料工艺性能，并保证硫化胶质量。

（二）压出

一般硅橡胶比较柔软，故其压出效果较好，易于操作。用硅橡胶可以压出各种不同形状和尺寸的制品，其加工设备和工具基本上与普通橡胶相似。

压出机一般是用φ30mm或φ65mm的单螺纹螺杆，长径比为10~12:1效果较好。压出时尽量保持低温，以不超过40℃为宜，所以机筒和螺杆均须通冷却水。对质量要求较高的产品可靠近机头部分加装80~140目滤网，以除去胶料中的杂质，改善压出质量。硅橡胶从口型中出来时会膨胀，膨胀率取决于胶料的流动性能、坯料厚薄及胶料进入境口型时所受的压力。然而，增加或降低引出速度会改变未硫化压出制品的伸长率，从而使其尺寸稍加改变。根据经验，胶管比其口型尺寸膨胀约3％，而很软的胶料膨胀率比较大，硬度较高的胶料则比较小。当压出其它形状制品时，口型的型孔很少与压出制品的横断面相同，这是由于流动胶料在不同点上的不同摩擦力起作用所致。因此对某一口型，一定要经多次反复试验，这样才能得到所需形状的产品。

包覆电线的压出，在压出机上需要使用T型机头。口型与压出机机筒成直角安装在T型机头上。这样芯线就可以通过空心口型导管（芯型）包覆上硅橡胶护套。增强胶管也可以用T型机头进行连续生产，先用一般方法压好内胶层，并经预硫化后，再在其外面编织增强钢丝或尼龙，然后使其通过T型机头在其外面包覆一层外胶层，最后送往硫化、在成型过程中，若向胶管内充填压缩空气.可防止内胶的塌瘪。

硅橡胶压出半成品柔软而易变形，因此通常必须立即进行硫化。最常用的方法是热空气连续硫化；电线、电缆工业通常用高压蒸气连续硫化。如在压出后不能连续硫化，为防止变形。压出后应立即用圆盘、圆鼓或输送带接取，用滑石粉隔离以免相互粘结。如发现胶料过软而不适于庄出时，可将胶料再混入3~5份气相白炭黑。

一般用于压出的胶料配方，其硫化剂用量应比模压制品适当增加。硅橡胶的压出速度低于其它橡胶，当要求同其它橡胶达到相同压出速度时，应采用较高的螺杆转速。

（三）压延

硅橡胶的压延机一般采用立式三辊压延机。用于生产胶片时，中辊是固定的，中辊转速比上辊快，速比为1.1~1.4:1，下辊的转速和中辊相比当压延机开动时，上辊温度为50℃，中辊应保持为室温，下辊用冷却水冷却。压延速度不宜过快，一般为60~300cm/min。先以低速调整（30~60cm/min）辊距（中、下辊），以保证一定的压延厚度，然后再提高至正常速度（150~300cm/min）进行连续操作。垫布（常采用聚酯薄膜）在中、下辍之间通过，在中、下辊间应保持少量积胶，以便使整布与胶料紧密贴合。压延后将胶片卷辊扎紧，并送进烘箱或硫化罐中硫化。卷取辊的芯轴应当是空心金属管子，胶卷厚度不能超过12cm，否则不能获得充分硫化。

一般出片利用中、上辊即可，辊温为常温。有一种方法可在后延机上直接制成硫化的胶片或薄胶板。此时辊温为:上辊60~90℃，中辊50~80℃，下辊110~120℃。胶料经上、中辊除去气泡，获得所需规格并预热，然后由中辊转移至下辊进行一段硫化即可卷取。

当三辊压延机用于硅橡胶贴胶和擦胶时，织物则代替了垫布（聚酯薄膜）在中辊和下辊之间通过。三辊压延机只适用于单面复胶，如果必须两面复胶，在长期生产的情况下应采用四辊压延机。

用于压延的胶料必须正确控制其返炼程度，最好在炼胶机上先不要充分返炼，以期在压延过程中获得足够的返炼，这样可以避免胶料在压延过程中因返炼过度而粘辊。胶料配方对压延也有一定的影响，采用补强性填充剂的胶料压延工艺性能较好。

（四）涂胶

涂胶是指把硅橡胶胶浆用浸浆或刮浆的方法均匀分布在织物上，用以改进薄膜制品的强力和屈挠性能，使织物耐潮，以制造耐高温电绝缘材料等。

1.胶浆制备

供制胶浆用的硅橡胶胶料，其硫化剂多采用硫化剂BP（过氧化二苯甲酰），这是由于硫化剂BP在室温下不易挥发，且与织物有较好的粘合性的缘故。用量比一般模型制品稍多。补强填充剂若采用气相白炭黑，用量不宜超过40份，井应适当增加结构控制剂的用量。溶剂应采用挥发性的，如甲苯、二甲苯等。

混炼胶经充分返炼后下薄片，然后剪成小块，置于溶剂中浸泡过夜，采用搅拌机或混合器进行搅拌，制成浓度为15~25％（固体含量）的胶浆。胶浆制成后应保存在40℃以下的环境中。

2.织物预处理

硅橡胶涂胶用的底层织物，一段使用玻璃布、尼龙和聚酯等。由于玻璃布耐热好，强度高，吸湿性低，故应用较多。

玻璃纤维在拉丝过程中表面涂有石蜡润滑剂（占织物重量的0.2~0.5％），在硫化温度不易挥发，影响胶料与织物的结合，必须在涂胶前进行脱除。工业上常采用加热法脱除润滑剂。加热法又分低温处理和高温处理。前者是将玻璃布在200~300℃的温度下，连续热烘20~30分钟，或等速通过热至275~325℃的热辊筒，使润滑剂受热分解和挥发逸出；后者是将玻璃布在500℃的温度下烘2~4小时，或以2~6m/min的速度通过热至600℃的烘炉，脱除润滑剂。低温处理玻璃布强度损失较小（下降15~25％），但润滑剂难以除净（含量降至0.2~0.5％左右）；高温处理强度损失较大（下降30~70％），但润滑剂含量能脱除至0.2％以下。为减少强度损失，一般采用低温处理。

尼龙的热变形较大，影响橡胶和织物的结合，为此在涂胶前需进行热定型，即将织物在一定牵伸下，进行短时间的热处理。处理温度为170~175℃。

聚酯和尼龙一样，也需进行热定型处理，处理温度为215~220℃。不同点是聚酯还要进行表面化学处理，即用25％的氢氧化钠水溶液在常温下浸渍6小时，使其表面便于和胶料粘合。

3.涂胶

轮胎再生胶开炼机的最佳混炼步骤

轮胎再生橡胶的混炼一般单位和工厂大都采用密闭式橡胶混炼机操作。它的最大特点高效、均匀性、自动化程度高、可控性强、操作简单、粉尘污染少等特点：橡胶密炼机的操作相对简单，可以减少员工的培训成本和操作难度。橡胶开炼机是一种用于将橡胶原料进行混炼、塑炼和加工的设备。它可以将橡胶原料与各种填充剂、增塑剂、稳定剂、硫化剂等混合在一起，以制备出具有各种性能的橡胶制品。在使用橡胶开炼机时，操作人员需要将橡胶原料放入开炼机的进料口，然后启动设备进行混炼和塑炼，最终得到所需的橡胶混合料。很多工厂还在使用开放式炼胶机进行混炼胎面再生胶，因为开放式炼胶机灵活机动性大，对于橡胶变种频繁、硬质胶、海绵胶等的混炼特别适用。

用开炼机混炼轮胎再生橡胶加药顺序特别重要，不同加料顺序可能会导致喷白、喷蓝、粘辊、硬度不同等。轮胎再生胶沿辊筒一端投入辊缝间，辊距控制在2-2.5㎜炼胶5分钟左右。胎面再生胶成光滑无隙混炼胶片包在前辊上，辊筒上还有20%的堆积胶的时候加入防老剂、促进剂，多次进行翻胶混炼，使防老剂和促进剂在胶中分散均匀。先加防老剂起到防止高温炼胶时发生的热老化或焦烧，部分促进剂对胶料有增塑作用，下一个可以加入氧化锌，然后加炭黑时可以先加入极少量的，因为有些橡胶一加炭黑就脱辊。如若有脱辊迹象，则停止加炭黑，待胶料重新光滑的包在辊筒上再加入炭黑。加炭黑的方法有大致有3种。

1、将炭黑沿辊筒从左到右来回移动加入；

2、将炭黑从辊筒中间加入，两段胶料翻至中间；

3、将炭黑从档板一端加入，然后从挡板另一侧翻胶。

从辊筒中间或挡板一侧加入炭黑不容易造成脱辊，即使有脱辊现象也只小部分，不易全部脱辊。加入胎面再生胶胶料脱辊后松散炭黑易被压成片状，重新再上辊以后炭黑不容易分散，特别是混炼硬质胶时，硫黄压成片状难以分散，无论是返炼、薄通都不能改变胶片存在的黄色的麻点。所以加炭黑时要少加、勤加，不要一次性将炭黑全部倒在辊筒上。

加炭黑的初期是“吃料”最快的时候。此时不要加软化剂，先加入一半炭黑后再加入一半软化剂，这样“吃料”加快。另一半软化剂同剩余的炭黑一起加入。在加粉料的过程中要逐步放宽辊距使堆积胶保持在20-30%以内，让粉类辅料自然进入胶中与胎面再生胶充分混合均匀。这时候不要进行割刀操作，以免影响混炼胶的质量。如果辅料软化增塑剂重量比较大也以把炭黑和软化剂制成膏状后加入。

硬脂酸需要晚点加，加的太早容易造成混炼胶脱辊，可以在辊筒还有部分炭黑时加入，硫化剂必须在炼胶后期加入。待各种配合剂全部加完后，就要进一步翻炼，使胶料混炼均匀。通常翻炼操作方法有“八把刀”、“三角包”、“打卷”、“薄通”等方法23Y5y18wfm。

1、“八把刀”的由来是沿辊筒方向45°角割胶左右各四次后把胶料堆积在辊筒上，目的是纵横滚压混炼均匀，割刀操作8次所以俗称“八把刀”。

2、“三角包”在辊筒上将混炼胶打三角形的胶包，使混炼胶吃料更加均匀。

4、“打卷”是一手割刀断开辊筒上的混炼胶，一手把混炼胶卷成筒状胶放在辊筒上混炼，使胎面I再生胶纵向混炼均匀。

“三角包”、“打卷”方式不利于轮胎再生胶的散热，而且容易造成焦烧，翻炼5-6分钟混炼胶的劳动强度大，影响生产效率。“八把刀”使胶纵横受力混炼效果好，劳动强度中等，混炼胶均匀，所有“八把刀”是较理想的操作方法。

轮胎再生胶混炼胶料翻炼后进行薄通。薄通可以有效分散配合剂。具体操作方法如下:

1、将辊筒辊距调整到0.5-1mm，加入混炼后的胶料使其权全部自然落入料盘。

2、重复上述步骤5-6次后混炼胶旋转90°再次重复上述步骤。薄通过程中胶辊冷却尤其重要，谨慎预防薄通过程中焦烧。

3、胎面再生胶全部薄通后调整辊距为4-5mm，先将小块胶放入辊筒上冲开辊距，直接全部投入胶料易造成设备损坏。

4、全部包前辊过辊一次后翻炼2-3分钟下片冷却。

薄通可以更加均匀地分散配方中的添加剂，通过反复高速剪切薄化可以破碎橡胶分子链，增加其自由体积，使添加剂得到更加均匀的分布并稳定在橡胶基质中，避免因聚集产生不良影响。还可以改善橡胶的加工性能。高速剪切使橡胶的分子链末端暴露出来生成新的活性基团，增强其与配方添加剂的相互作用，提高橡胶的加工性能：如加热液化性能等。薄通还可以改变橡胶的粘弹性：高速反复薄化破坏橡胶的三维网络结构，降低其高弹和高粘性；适当的薄通可以增强橡胶的流动性，获得理想的粘弹平衡，均匀度与细腻度，从而提高胶料的物理机械性能与使用寿命。橡胶薄通对改善材料性能、提高加工性能和产品质量有重要作用。

轮胎再生胶混炼胶工艺对成本控制、改善材料性能、提高生产工艺性和产品质量具有重要意义。通过优化混炼胶生产加工参数，可以最大限度发挥轮胎再生胶工艺的优势，混炼胶工艺在提高再生胶利用率和降低生产成本方面发挥了重要作用。

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