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一、鸡心环的的检验如何进行呢?
据我们所了解来说，钢丝绳鸡心环定义：带有绳槽，供绳索末端环绕扎结，以防绳缆过度弯曲和磨损，并可连接其他构件的心型金属环。钢丝绳鸡心环简介，起重机械吊具的一种。 一般要求，
1、套环应光滑平整，不得有任何损害钢丝绳的裂纹、瑕疵、锐边和表面粗糙不平等缺陷。
套环的尖端应自由贴合，并将尖端部位截短至凹槽深的一半。
2、套环表面应进行热浸镀锌，且表面应光滑平整，不得有漏镀、锌粒、气泡、裂纹等缺陷，镀锌层在正常应用时，应有足够的附着强度。
2、套环的材料可选用A3钢或15、35优质碳素钢。
4、套环安全负荷应不低于钢丝绳最小破断拉力的32%。5、使用时，套环选用应与钢丝绳规格相符，采用的轴销直径不得小于钢丝绳直径的二倍。鸡心环的检验，1、套环应由制造厂的技术检查部门进行出厂检验，并附有产品质量合格证。2、套环应光滑平整，不得有任何损害钢丝绳的裂纹、瑕疵、锐边和表面粗糙不平等缺陷，套环的尖端应自由贴合，并将尖端部位截短至凹槽深的一半。3、套环表面镀锌后，不得有漏镀、锌粒、气泡、裂纹等缺陷。4、试验时，套环的安全负荷不得低于钢丝绳的最小破断拉力的32%。卸载后，套环内宽尺寸不得大于原尺寸的15%。5、套环上应标有尺寸、制造单位等标记。钢丝绳鸡心环的报废标准。1、套环有裂纹或破损，应报废。2、套环与钢丝绳接触有严重绳刻痕，应报废。
二、漆膜的涂膜性能及测量
1、涂膜的制备
国家标准《GB1727——79（88）漆膜一般制备法》中分别列出刷涂法、喷涂法、浸涂法和刮涂法的涂膜制备方法。但在制备时需要依赖操作人员的技术熟练程度，涂膜的均匀性较难保证。采用仪器制备涂膜在当前普遍推行，方法有旋转涂漆法和刮涂器法。
2、涂膜外观及光泽测定
（1）涂膜外观
通常在日光下肉眼观察涂膜的样板有无缺陷，如刷痕、颗粒、起泡、起皱、缩孔等，一般与标准样板对比。
（2）光泽的测定基本上采用两大仪器，即光电光泽计和投影光泽计，前者用得较多。
3、涂膜的鲜映性测定
鲜映性是指涂膜表面反映影象（或投影）的清晰程度，以DOI值表示（distinctnessofimage）。它能表征与涂膜装饰性相关的一些性能（如光泽、平滑度、丰满度等）的综合效应。它可用来对飞机、汽车、精密仪器、家用电器，特别是高级轿车车身等的涂膜的装饰性进行等级评定。
鲜映性测定仪的关键装置是一系列标准的鲜映性数码板，以数码表示等级，分为0.1、0.2、0.3、0.4、0.5、0.6、0.7、0.8、0.9、1.0、1.2、1.5、2.0共13个等级，称为DOI值。每个DOI值旁印有几个数字，随着DOI值升高，印的数字越来越小，用肉眼越不易辨认。观察被测表面并读取可清晰地看到的DOI值旁的数字，即为相应的鲜映性。
4、涂膜雾影测定
雾影系高光泽漆膜由于光线照射而产生的漫反射现象。雾影光泽仪是一台双光束光泽仪，其中参与光束可以消除温度对光泽以及颜色对雾影值的影响。仪器的主接收器接收漆膜的光泽，而副接收器则接收反射光泽周围的雾影。雾影值最高可达1000，但评价涂料时，雾影值在250以下就足够，因此，仪器测试范围为0～250。涂料产品雾影值通常应订在20以下，因为涂膜雾影太大，将严重影响高光泽漆膜的外观，尤其浅色漆影响更为显著。
5、涂膜颜色测定
测定涂膜颜色一般方法是按《GB9761—88色漆和清漆的目视比色》的规定，将试样与标准同时制板，在相同的条件下施工、干燥后，在天然散射光线下目测检查，如试样与标准样颜色无显著区别，即认为符合技术容差范围。也可以将试样制板后，与标准色卡进行比较，或在比色箱CIE标准D65的人造日光照射下比较，以适合用户的需要。
另外，为避免人为误差的产生，国家标准《GB11186.1.2—89漆膜颜色的测量方法》规定用光谱光度计、滤光光谱光度计和刺激值色度计测定涂膜颜色方法，即可通称的光电色差仪来对颜色进行定量测定，以把人们对颜色的感觉用数字表达出来。
6、涂膜白度测定
涂膜的白度一般是用目测即可进行评定，但由于人们视觉的差异，不能对真正的白色作出客观评价，故采用仪器测定。
7、涂膜硬度的测定
涂膜的硬度测定方法很多，目前常用的有4种方法，即摆杆阻尼硬度法、铅笔硬度法、划痕硬度法和压痕硬度法。采用国家标准《GB1730—88漆膜硬度的测定摆杆阻尼试验》和《GB6739—86涂膜硬度铅笔测定法》。
8、涂膜耐冲击性测定
国家标准《GB1732—79（88）漆膜耐冲击性测定法》规定重锤质量（1000±1）g，冲头进入凹槽的深度为（2±0.1）mm，滑筒刻度等于（50±0.1）cm。
9、涂膜柔韧性测定
国家标准《GB1731—79漆膜柔韧性测定法》规定使用轴棒测定器、测试时是将涂漆的马口铁板在不同直径的轴棒上弯曲，以其弯曲后不引起漆膜破坏的最小轴棒的直径（mm）来表示。
10、漆膜附着力测定
划格法按国家标准《GB9286—88色漆和清漆漆膜的划格法试验》的结果分级法。为区分优劣，须使用胶带法配合，以得到满意的结果。
交叉切痕法测定附着力的原理基本与划格法相同。
划圈法按国家标准《GB1720—（79）88漆膜附着力测试法》中规定利用附着力测定仪。第一部位内漆膜完好者，附着力最好，为1级；第二部位完好者，为2级；依次类推，7级的附着力最差。
拉开强度法按《GB5210—85漆层附着力的测定法——拉开法》进行。可定量测定漆膜的拉开强度，并以次评价漆膜附着力。
还有划痕法；胶带附着力法‘剥落试验法。
11、涂膜耐磨性测定
按国家标准《GB1768—（79）88漆膜耐磨性能测试法》规定采用JM—1型漆膜耐磨仪，经一定的磨转次数后，以漆膜的失重来表示其耐磨性。因失重法可不受漆膜厚度的影响，同样的负荷和转数，失重越小则耐磨性越好。较适宜测定路标漆、地板漆。
12、涂膜磨光性测定
国家标准《GB1769—（79）88漆膜磨光性测试法》采用QG—1型漆膜磨光仪，在一定负荷下经规定的磨光次数后，以涂膜的光泽（%）表示。
13、涂膜打磨性测定
《GB1770—（79）88底漆、腻子膜打磨性测试法》中规定了DM—1型打磨性测定仪的机械打磨测定方法，试板装于仪器吸盘正中，磨头装上规定型号的水砂纸，仪器可自动进行规定次数的打磨，保证了相同负荷和均匀的打磨速度，所得结果比较准确。
14、涂膜重涂性测定
重涂性试验是在干燥后的涂膜上按规定进行打磨后，再按规定方法涂上同一种涂料，其厚度按产品规定要求，在涂饰过程中检查涂覆的难易程度。在按规定时间干燥后检查涂膜状况有无缺陷发生，必要时检测其附着力。
15、涂膜耐洗刷性测定
国家标准《GB9266—88建筑涂料涂层耐洗刷性》规定测试时使用洗刷试验机，试板用夹子固定后使用鬃刷以每分钟固定的往复频率在漆膜表面上来回摩擦，同时不断滴加洗涤剂，试验连续进行直到漆膜露底为止，或按产品标准规定的次数进行。
16、涂膜耐热性、耐寒性及耐温变性测定
测定耐热性方法是采用鼓风恒温烘箱或高温炉，在达到产品标准规定的温度和时间后，对漆膜表面状况进行检查，或者在耐热试验后进行其他性能测试。
耐寒性检测，通常是将涂膜按产品标准规定放入低温箱中，保持一定时间，取出观察涂膜变化情况。
温变性检测通常是在高温60℃保持一定时间后，再在低温如—20℃放置一定时间，如此反复若干次循环，最后观察涂膜变化情况。
17、涂膜耐水性的测定
常温浸水法，按国家标准《GB1733—（79）88漆膜耐水性测定法》规定将涂漆样板的2/3面积放入温度为（25±1）℃的蒸馏水中，待达到产品标准规定的浸泡时间后取出，目测评定是否有起泡、失光、变色等想象，也可用仪器来测定失光率和附着力的下降程度。
18、涂膜耐盐水性测定
耐盐水测定通常是将试板2/3面积浸入3%氯化钠水溶液中，按产品规定时间取出并检查。另外按国家标准《GB1763—（79）88漆膜耐化学试剂性测定法》中规定，也可采用加温耐盐水法，试验温度为（40±1）℃，采用一套恒温设备控制。
19、涂膜耐化学品性测定
依据国家标准《GB1763—（79）88漆膜耐化学试剂性测定法》中所规定，用普通低碳钢棒浸涂或刷涂被试涂料，干燥7天后，测量厚度，将试棒的2/3面积浸入产品标准规定的酸或碱中，在（25±1）℃温度下浸泡。定时观察检查涂膜状况，按产品标准规定判定结果。
20、涂膜耐腐蚀性测定
盐雾试验是目前普遍用来检验涂膜耐腐蚀性的方法。按国家标准《GB1771—91色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定》规定执行。涂膜样板在具有一定温度[（40±2）℃]、一定盐水浓度（3.5%）的盐雾试验箱内每隔45min喷盐雾15min，经一定时间试验后，观察样板外观饿破坏程度。按GB1740—79的规定来评定等级。
21、涂膜耐湿热性测定
按国家标准《GB1740—79漆膜耐湿热测定法》规定进行，设备为调温调湿箱。将已实干的涂膜样板放在一定温度[（47±1）℃]、一定湿度[相对湿度为（96±2）%]的调温调湿箱中，在规定的时间内，根据样板上涂膜外观的破坏情况，来评定耐湿热的等级。
高速线材生产的质量控制
2021-12-06 08:40·云轧钢
线材的外表要求光洁和不得有阻碍使用的缺陷，即不得有耳子、裂纹、折叠、结疤、夹层等缺陷，允许有局部的压痕、凸块、凹坑，划伤和不严重的麻面。线材无论直接用于建筑还是深加工成各类制品，其耳子、裂纹、折叠、结疤、夹层等直接影响使用性能的缺陷都是绝对不允许有的。至于影响外表光洁度的一些缺陷可根据使用要求予以控制，直接用作钢筋的线材外表光洁程度影响不大。用于冷墩的线材对划伤比较敏感，凸块则影响拉拔。几种线材外表缺陷的深度限量线材的外表氧化铁皮越少越好，要求氧化铁皮的总量＜10kg/t，控制高价氧化铁皮〔FeO、FeO〕的生成要严格控制终轧温度、吐丝温度和线材在350℃以上温度停留的时间.冷拉、冷墩用线材的脱碳层要求缩孔、夹杂、分层、过烧等都是不允许存在的缺陷。热轧盘条的质量控制高速线材轧机生产的热轧盘条的质量通常包括两个方面的内容：一是盘条的尺寸外形，即尺寸精度及外表形貌；二是盘条的内在质量，即化学成分、微观组织和各种性能。前者主要由盘条轧制技术控制，后者除去轧制技术之外，还严重受上游工序的影响。任何质量控制都要靠严格的完整的质量保证体系，靠工厂工序的保证能力，靠质量控制系统的科学、准确、及时的测量、分析和反馈。高速线材轧机是高度自动化的现代轧钢设备，其质量控制概念也必须着眼于全系统的各个质量环节。为了准确的判断和控制缺陷，首先要把缺陷产生的原因分析清楚，并设法将它控制消灭在最初工序。缺陷的清理或钢材的判废越早，损失越少。〔一〕外形尺寸高速线材轧机精轧机组的精度很高，轧辊质量很好，当速度控制系统灵敏，孔型轧制制度合理，并且调整技术熟练时，它生产的盘条精度可以大大超过老式盘条的精度。热轧盘条尺寸精度允许的偏差〔GB/T14981〕现将高速线材生产过程中，易出现的产品缺陷得特征、产生原因及危害、预防及消除方法及检查判断的依据等进行介绍，有些缺陷因条件不具备未能配备图，在以后的实习及生产过程中再进行补充。1、耳子
〔1〕.缺陷特征线材外表平行于延轧制方向的条状凸起叫耳子，呈连续或断续分布。在线材一侧的叫单边耳子；在线材两侧的叫双边耳子；线材上下两个半圆错开的叫错边耳子。主要是轧槽过充满造成的。在高速线材轧机连轧生产中，最终产品的头尾两端很难防止耳子的产生。〔2〕.产生原因及危害产生原因：①钢坯温度偏低，导致轧件宽展大，延伸小；②孔型设计不合理；③导卫设计不合理、加工不良或导卫安装不正确；④轧机装配不良、烧轴承未及时发现等造成轴窜；⑤料型调整不当，成品前架来料偏大或堆钢，造成成品孔过充满。⑥坯料的缺陷，如缩孔、偏析、分层等外来夹杂物影响轧件的正常变形，也是耳子形成的原因。⑦孔型错动。危害：带有耳子的线材机械性能不均匀，当用于深加工时，产生不均匀变形，降低拉拔性能，且对模子产生不均匀磨损。〔3〕.预防及消除方法①确保钢坯加热质量，防止轧辊冷却水直接浇到轧件外表；②孔型设计要合理；③导卫设计要合理，导卫加工和安装要符合工艺要求；④提高轧辊加工和装配质量；⑤加强料型调整，合理分配各道次压下量。⑥注意坯料的质量检查，减少坯料质量带来的缺陷。⑦经常检查孔型，预防孔型发生错动。〔4〕.检查判断肉眼检查；整盘有耳子则判废，头尾耳子应切净。
2、结疤图2结疤〔1〕.缺陷特征：在线材外表上与本体粘合一头或完全不粘合的金属层叫结疤。一般呈舌状，厚薄不均，大小不一，有的生根，有的不生根，在线材全长上，呈有规律或无规律分布。产生原因及危害〔2〕.产生原因：①原料本身存在耳子、折叠或结疤〔与盘条本体部分结合〕；②轧件外表氧化铁皮未清除干净，压入轧件外表形成结疤(形成完全未结合的金属片层)；③折叠进一步轧制后，折叠层被拉裂形成结疤；④由于外界金属物落在轧件外表上，同时被带入轧槽，经轧制后，被压附在轧件外表而产生结疤。这种结疤不生根，分布是无规律的；⑤轧制过程中轧件划伤严重；⑥导卫外表粘有铁屑；⑦非成品孔轧槽上有较大的凹坑，在轧制时压成凸块，再轧后形成周期性的结疤。危害：影响线材外表质量等级，在深加工时，易起毛刺，严重时还易发生断裂，降低拉拔性能。〔3〕.预防及消除方法①加强原料验收，杜绝外表有质量缺陷的钢坯进入下一道工序；②合理控制加热工艺，防止钢坯外表氧化层过厚；③严格料型控制，防止过充满及摆料；④仔细检查导卫内外表的情况，对粘有氧化铁皮的部位要及时清除；⑤合理调整机架间的秒流量，防止对轧件严重划伤；⑥加强轧槽外表质量检查。〔4〕.检查判断用肉眼检查；用于深加工线材不允许有结疤缺陷存在。
3、折叠〔1〕.缺陷特征线材外表沿轧制方向呈直线状或锯齿状的未焊合缝隙，在横断面上呈现折角的缺陷叫折叠，一般是延轧制方向呈连续或断续分布。折叠的两侧常伴有脱碳层或部分脱碳层，折缝中间氧化铁夹杂。〔2〕.产生原因及危害产生原因：①原料本身存在折叠；②钢坯外表清理不当，有尖锐棱角，或清理深宽比不符合要求，轧制时形成折叠；③非成品孔轧件产生明显耳子〔单边耳子、双边耳子、错边耳子等〕，当轧件翻转90o进入下一孔型时，耳子被压倒而形成折叠；④线材外表划伤较深，再轧制后形成折叠。⑤连铸坯上的缺陷处理不当留下的深沟，轧制时形成折叠。图3折叠危害：带有折叠的线材在深加工时，极易起毛刺或断裂。〔3〕.预防及消除方法①加强原料检查，严禁使用外表质量不合格的原料轧制线材；②保证轧制温度正常；③加强料型调整，标准操作，防止成品前某道次出现耳子；④定期检查轧制情况，防止轧件刮伤。〔4〕.检查判断用肉眼检查，或通过镦粗、扭转或金相检查；按相关标准进行判定。
4、裂纹图4裂纹〔1〕.缺陷特征线材外表有不同形状的破裂称裂纹，分为纵向裂纹和横向裂纹两种。一般纵向裂纹在线材外表呈连续或断续分布；而横向裂纹呈不连续分布。有的裂纹内有夹杂物，两侧也有脱碳的现象。〔2〕.产生原因及危害产生原因：①线材用钢坯上存在未消除的裂纹〔无论纵向还是横向〕，皮下气泡及非金属夹杂都会在盘条上产生裂纹缺陷；连铸坯上的针孔如不清除，经轧制被延伸、氧化、熔接就会造成成品的线状发纹。针孔是连铸坯常见的重要缺陷之一，不显露时很难检查出来，应当特别予以注意。②钢坯加热时过烧，对于高碳钢盘条或合金含量高的钢坯加热工艺不当〔预热速度过快，加热温度过高等〕；③在轧制过程中严重的温度不均或变形不均〔还很可能出现横向裂纹〕；④轧件冷却过快或局部骤冷，轧后控冷不当形成的裂纹无脱碳现象伴生，纹缝中一般无氧化铁皮。危害：有裂纹的线材极易断裂，造成报废。〔3〕.预防及消除方法①加强钢坯质量检查，杜绝轧制不合格钢坯；②合理控制钢坯加热温度，严禁钢坯过烧；③合理控制线材的轧制温度和变形制度；④合理控制冷却工艺制度。〔4〕.检查判断用肉眼检查，可通过镦粗、扭转或金相判断；有裂纹缺陷的部位必须切除或判废。
5、压痕图5压痕〔1〕.缺陷特征在线材外表沿轧制方向连续或断续出现的压伤痕迹称压痕。〔2〕.产生原因及危害产生原因：①压辊孔槽加工不良；②压辊及导卫装配质量差；③压辊对轧件的夹持力过大。危害：影响线材的断面尺寸精度和外表质量等级，严重时影响使用。〔3〕.预防及消除方法①提高压辊孔槽加工质量，且上机前用样板仔细检查压辊孔槽质量；②压辊及导卫装配质量符合工艺要求；③合理调整压辊夹持力，既保证压辊对盘条的夹持，又不能过大。〔4〕.检查判断用肉眼检查；按相关标准进行判定。
6、凹坑图6凹坑〔1〕.缺陷特征在线材外表呈规律性或无规律性分布、其大小及深浅不一的局部金属缺损叫凹坑。〔2〕.产生原因及危害产生原因：①在轧制过程中，细小的硬杂物嵌到轧件上，轧制后，嵌入物脱落；②成品辊外表粘有异物。危害：用于深加工时，凹坑处易成为裂纹源，造成线材在拉拔过程中断裂。〔3〕.预防及消除方法①加强轧制过程中轧槽、导卫检查，发现异物及时清除；②加强成品轧辊外表质量检查，并及时清除外表粘有的异物。〔4〕.检查判断用肉眼检查；根据相关标准判定。
7、不圆度图7不圆度〔1〕.缺陷特征线材的圆形断面失圆，断面的最尺寸与最小尺寸之差超过标准要求称不圆度。〔2〕.产生原因及危害产生原因：①轧件温度不均，造成断面形状不良或堆拉值过大；②孔型设计不合理或孔槽磨损严重未及时更换；③料型调整不当；④轧辊加工质量不符合工艺要求；⑤轧辊装配不良。危害：不圆度过大的线材，用于深加工时，不均匀变形大，模具磨损加剧。〔3〕.预防及消除方法①提高钢坯加热质量及轧制工艺稳定性；②孔型设计要合理，轧槽要及时更换；③合理进行料型调整，且相邻机架间的拉钢要适当；④提高轧辊加工质量，加强轧辊加工质量检查，杜绝不合格轧辊上轧机使用；⑤提高轧机装配精度。〔4〕.检查判断用肉眼检查，游标卡尺测量；按相关标准判定。
8、划痕图8划痕〔1〕.缺陷特征在线材外表沿轧制方向出现肉眼能看到沟底且呈连续或断续分布的沟槽状擦伤叫划痕。〔2〕.产生原因及危害产生原因：①穿水冷输线管内外表粗糙或粘有氧化铁皮；②吐丝管内外表粗糙或内外表磨损严重未及时更换。③夹送辊、散卷输送线、集卷器、打捆机等有缺陷的设备造成。危害：用于拉丝及其他深加工时，易起毛刺，降低钢丝外表质量等级。〔3〕.预防及消除方法①提高输线管内外表质量，并加强输线管使用状况检查；②提高吐丝管内外表的光洁度，并及时更换磨损严重的吐丝管。③对夹送辊、散卷输送线、集卷器、打捆机等设备使用状况进行检查，及时更换有缺陷的设备。〔4〕.检查判断用肉眼检查；按相关标准判定，超过标准的切除或判废。
9、凸起及压痕〔辊印〕
图9凸起及压痕〔辊印〕〔1〕.缺陷特征线材外表呈周期性的凸起或凹陷部份称辊印，其形状不规则。〔2〕.产生原因及危害产生原因：成品孔或成品前孔轧槽碰伤或剥落掉块或局部凸起。危害：用于深加工时，辊印处易成为裂纹源，造成拉拔时断裂。〔3〕.预防及消除方法加强轧槽检查，发现轧槽碰伤或剥落掉块，必须换槽或换辊。〔4〕.检查判断用肉眼检查；按相关标准判定。
10、麻点（麻面）图10麻面〔1〕.缺陷特征线材外表上有许多细小凹凸点组成的小颗粒状缺陷称麻面。它在线材全长上呈周期性或连续性分布。〔2〕.产生原因及危害产生原因：①压辊车削后发生严重锈蚀或孔槽外表不良；②轧槽长时间不换，使得成品孔型中最易磨损的上下槽底很粗糙；③轧槽外表粘附有较多的氧化铁皮，轧制时将它压入线材外表，在成品上造成麻面；④冷却水质量差。⑤吐丝温度过高，冷却速度过慢盘条外表受到严重的氧化造成⑥有时盘条存放在潮湿及腐蚀的气氛中。危害：影响线材外表质量等级。〔3〕.预防及消除方法①严禁外表锈蚀严重或孔槽外表不良的压辊上机使用；②换辊换槽须严格按技术操作规程进行；③加强轧槽检查，及时清除外表粘有的氧化铁皮；④冷却水质量符合工艺要求。⑤严格控制吐丝温度及冷却速度。⑥注意应当选择干燥无腐蚀的环境进行存放。〔4〕.检查判断用肉眼检查；按相关标准判定。
11、毛刺图11毛刺〔1〕.缺陷特征线材深加工时，从线材基体上伸出的长短不一的金属细丝称毛刺。〔2〕.产生的原因及危害产生原因：原料原因：①线材存在皮下夹杂；②盘条折叠。深加工原因：③深加工模具润滑不良；④拉丝机拉力不合理。危害：影响深加工产品的外表质量，给用户使用造成困难。〔3〕.预防及消除方法①提高钢质纯洁度，防止存在皮下夹杂；②在线材轧制时严禁出现折叠；③深加工模具润滑要良好；④拉丝机拉力要合理。〔4〕.检查判断用肉眼检查；按相关标准判定。
12、夹杂图3-1-1夹杂〔1〕.缺陷特征暴露在方圆钢外表上的非金属物质称为外表夹杂〔一般幼眼可见的非金属夹杂物质〕。一般呈点状、块状或条状分布，其大小、深浅无规律，颜色有暗红、淡黄、灰白等。〔2〕.产生的原因及危害产生原因：①钢坯外表或近外表有夹杂，多为铸钢时耐火材料附在钢坯外表，钢坯入炉时漏检所致；②钢坯粘有非金属物质〔如炉渣、耐火材料等〕，在加热、轧制过程中，粘附在方圆钢外表上。危害：影响外观质量，严重时导致产品判废。〔3〕.预防及消除方法①不使用带有夹杂的钢坯；②轧件经过的地方要干净，防止粘附非金属夹杂。〔4〕.检查判断用肉眼检查，必要时可用锤击；方圆钢外表有夹杂部分进行清理，清理后按缺陷深度进行判定。
13、轧疤
图13轧疤〔1〕.缺陷特征轧制过程中造成的粘结在方圆钢外表上的金属薄片称为轧疤。其外形类似结疤，与结疤相区别的主要特征是轧疤缺陷下面常无非金属夹杂或夹渣。〔2〕.产生的原因及危害产生原因：①火焰清理操作不当，在钢坯外表造成深宽比不合，再轧后产生轧疤；②轧件在孔型内打滑，造成金属堆积在变形区，再轧后形成轧疤；③孔型刻痕不良、有砂眼、掉肉或损伤，使轧件外表产生周期性凸块或凹坑，再轧后形成周期性轧疤；④轧件被辊道、翻钢机等机械设备卡〔刮〕伤，再轧后形成轧疤。有的还伴生月牙形金属破缺现象。危害：有严重结疤的方圆钢应判废。〔3〕.预防及消除方法①加强钢坯检查，不使用清理深宽比不符合标准规定的钢坯；②钢坯加热温度不宜过高，以免轧件在孔型内打滑；③换辊前认真检查辊道、翻钢机等机械设备，检查孔型外表，不使用有砂眼或刻痕不良的孔型。〔4〕.检查判断用肉眼检查，用深度游标卡尺测量其深度，必要时采用试铲试磨的方式对深度进行测量；轧疤深度较浅时，可沿轧制方向进行修磨，修磨深度不得超过该部位的尺寸偏差；轧疤深度较深时，缺陷部位必须切除或判废。
14、过烧图14过烧〔1〕.缺陷特征钢坯加热温度过高使钢材局部沿晶界断裂，形成外表的横向裂口称为过烧。多出现在棱角处。〔2〕.产生的原因及危害产生原因：当钢坯的加热温度超过AC3临界点，并在此温度下停留时间过长，导致晶粒之间弱化，轧件轧制变形中局部撕裂，主要有：①加热操作不当，炉温过高；②因故停轧时，钢坯在高温下停留时间过长；③当加热炉内有偏烧时，易产生局部过烧。危害：导致轧件判废。〔3〕.预防及消除方法①严格执行钢坯加热操作规程，根据钢的不同成分选择加热温度和加热时间；②待轧时应按降温制度控制加热炉温度；③加强操作，注意烧嘴中空气与煤气的配比，防止偏烧现象；④注意观察加热炉内钢坯棱角部位是否出现模糊不清和白亮，有时氧化铁皮发生熔化或冒火花，操作人员应及时调整炉温。〔4〕.检查判断用肉眼检查；有过烧的方圆钢判废。 