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(1介绍
家庭水处理系统包括中央净水系统、中央软水系统、中央纯水系统三个部分。
中央净水系统先有效清除水中的氯、重金属、细菌、病毒、藻类及固体悬浮物，后用活性炭进一步去除各种有机物，让出水清澈、洁净、无卤，可直接饮用;系统具备自动维护功能。中央软水系统是通过天然树脂置换出水中钙、镁离子等，降低水的硬度;有效减少对衣物和皮肤的磨损，避免管道、洁具、卫浴设备等结垢问题。
中央纯水系统采用反渗透法，经精密计算的五道过滤程序，使出水变为纯净水，不含任何杂质和矿物质。
(2特点
中央净水系统:
a、可以去除水中氯元素、重金属、固体悬浮颗粒等;
b、具有杀菌功能;
c、通过活性炭去除各种有机物等，可直接饮用;
d、系统具有自动维护功能。
中央软水系统:
a、通过天然树脂置换出水中的钙、镁离子等，降低水的硬度;
b、减少水中矿物质对衣物和皮肤的磨损;
c、避免管道、阀门、卫浴设备和家用电器中水垢产生，延长使用寿命;
d、避免水中矿物质在洁具、餐具等形成黄斑。
中央纯水系统:
a、采用反渗透法，经过精密计算的五道过滤程序;
5清洗和装配
5.1一般规定
5.1.1需要在安装现场装配的零、部件以及设备上原已装配的零、部件，如有下列情况之
一者，应进行清洗：
a.包装防护材料不需要保留的；
b.包装防护材料不能作为润滑剂或掺入润滑剂使用；
c.包装防护材料可以可以作为润滑剂或掺入润滑剂使用但超过了规定的有效期；
d.因运输、保管不善，致使包装防护材料发生变质或零、部件加工面已产生锈蚀、脏污。
5.1.2对于需要清洗的零、部件，清洗洁净后应涂以规定的润滑剂，必要时应涂以合适的
防锈润滑剂。
5.1.3对于需要清洗的设备管路应清洗洁净并畅通。
5.1.4设备表面的防锈油脂可选择下列方法清洗：
a.用金属清洗剂(非离子表面活性剂)清洗;
b.用蒸气或热空气吹洗，吹洗后必须及时除尽水分;
c.用热的机械油、汽轮机油或变压器油清洗，油温不应超过100℃，如将被清洗的零、部
件浸入油内加热溶解清洗时，被清洗的零、部件应与加热容器底部和四周保持适当距离；
d.用碱性清洗液清洗，清洗液宜加热至60~90℃，清洗后应用清水冲洗洁净并使之干燥，
常用的碱性清洗液的配方和适用范围可参照附录G（参考件）；
e.用煤油、柴油火器油等溶剂油清洗。
5.1.5设备加工面上的防锈漆，应用适当的稀释剂或脱漆剂等溶剂清洗;用气相防锈剂溶剂
浸涂的零、部件，可用12%～15%亚硝酸钠和0.5～0.6%碳酸纳的水溶液或酒精清洗。
5.1.6设备加工面如优秀时，应进行除锈。常用得除锈方法和质量要求件附录H（补充件）。
5.1.7有禁油要求的设备、管路及其附件，应进行脱脂。脱脂剂使用范围、脱脂方法和脱
脂后的检验见附录I（补充件）。脱脂后，应将脱脂件上残留的脱脂剂清除干净。
5.1.8设备采写、装配前应了解设备的构造和技术要求，确定拆装顺序和方法。
5.1.9设备拆卸时，应对易于混淆的零、部件作出相对位置的标志。
5.1.10设备装配时，应先检查零、部件与装配有关尺寸的偏差、形状和位置误差，符合设
备技术文件要求后，按照装配顺序和标记进行装配。
5.2螺纹连接件、键、定位销装配
5.2.1螺纹连接件的装配，螺栓头部、螺母与被联接件的接触应紧密，紧密程度一般用
手锤轻击螺母或螺栓头部，根据响声凭经验，或用塞尺检查。如设备技术文件对紧固力有规定时，
应对紧固力进行测定，测定方法可参照附录C（参考件）。
5.2.2不锈钢、铜和铝螺纹连接件的螺纹部分，装配时应涂以润滑剂。
5.2.3螺纹连接件的防松件应装配正确。
5.2.4螺栓联接采用加热螺栓多拧紧螺母角度的方法紧固时，多拧进螺母的起始位置应
使螺栓与被联接件的间隙消除，螺栓的加热温度和螺母的多拧进角度（见图2）应按下列公式计
算：
式中：t—螺栓加热温度，℃；
P—螺栓紧固力，kgf;
A—螺栓被拉伸部分的横截面积，mm2；
a—螺栓材料的线膨胀系数，参见附录J（参考件），1／℃；
E—螺栓材料的弹性模量，参见附录J（参考件），kgf／mm2;
t0—环境温度，℃；
θ—螺母多拧进的角度，度；
L—螺栓被拉伸部分的长度，mm;
S—螺距，mm。
注：当螺栓与被联接件在工作状态下出现温差以及需考虑被联接件的弹性变形时，应对公式
（3）、（4）予以修正。
5.2.5平键、半圆键、楔键、薄型平键、切向键等与键槽的配
合，应分别符合GB1095—79《平键键和键槽剖面尺寸》GB1563—79《楔键键和键槽
剖面尺寸》、GB1566—79《薄型平键键和键槽剖面尺寸》、GB1974—80《切向键及其键槽》
的规定。
5.2.6楔键的斜面与轮毂键槽的斜面应接触紧密。切向键的每对键的斜面、键与轴槽和
键与轮毂槽的工作面均应接触紧密。
5.2.7装配定位销时，定位销应能顺利装入销孔，销与销孔的接触面积应大于65％；装
入销孔的深度应符合设备技术文件的规定。
5.3滚动轴承装配
5.3.1厚壁轴瓦与轴承盖、轴承座的结合面均应接触紧密，其接触面积，受力轴瓦应大
于60％，不受力轴瓦应大于50％，且应分布均匀。
5.3.2轴瓦外径与轴承盖和轴承座内径为过盈配合时，其过盈量（紧力）应符合设备技术
文件的规定。
5.3.3对于符合方向不变的滑动轴承，轴承需要刮研时，轴颈与受力轴瓦的接触点数和
接触角度应符合表5的规定。
5.3.4对于符合方向不变的滑动轴承，轴承需要刮研时，轴颈与轴瓦的间隙一般应符合
下列要求：
a.顶间隙：用润滑油润滑的轴承，应为轴颈直径的0.10％～0.15％;用润滑脂润滑的
轴承，应为轴颈直径的0.15％～0.20％。如负荷作用在上轴瓦时，上述顶间隙值应减小15％。
b.同一轴承两端顶间隙之差（即图3中S1与S2之差）应符合表6的规定。
C.侧间隙：单侧间隙应为顶间隙的1／2～1／3。
5.3.5对于符合方向变化的滑动轴承，轴承需要刮研时轴颈与轴瓦的接触点数、接触角
度、顶间隙、侧间隙均应符合设备技术文件的规定。
5.3.6薄壁轴瓦与轴承盖、轴承座的结合面不得刮研，但应检查配合过盈量；薄壁轴瓦
与轴颈的接触面不宜刮研。
5.3.7轴颈与轴瓦的顶间隙可用压铅法检查（见图3）。压铅法用的铅丝直径不宜超过
顶间隙的3倍。顶间隙应按下列公式计算：
轴颈与轴瓦的侧间隙可用塞尺检查。
5.3.8对于在上、下轴瓦合缝处结合面间允许用垫片调整顶间隙的轴承，两边垫片的组
合厚度应相等，垫片不得与轴颈接触，但聚力轴瓦内源不宜超过1mm。
5.3.9对于用润滑油润滑的轴承，装配时，轴承剖分面应涂以密封剂。
5.3.10液体摩擦轴承的装配应符合设备技术文件的规定。
5.3.11轴套与轴承座孔的配合及轴套与轴颈的配合均应符合设备技术文件的规定。
5.3.12含油轴套装配时，其表面若需擦洗，擦洗拥有宜与轴套所含的润滑油相同，含油
轴套与轴套的间隙一般为轴颈直径的0.1％～0.2％。
5.3.13尼龙轴套与轴颈的间隙应为轴颈直径的0.5％～1.0％，装配时应涂以适量的润滑
脂。
5.3.14推力滑动轴承的装配应符合设备技术文件的规定。
5.4滚动轴承装配
5.4.1精度等级为E、D、C级需要清洗的滚动轴承，进行最后的清洗时，应用洁净的汽
油的汽油将轴承冲洗干净。
5.4.2采用温差法装配滚动轴承时，加热温度不大高于100℃，冷温度不得低于－80℃。
5.4.3轴承外圈与轴承座或壳体孔的配合应符合设备技术文件的规定；对于剖分式轴承
座，轴承盖与轴承底座的结合面应无间隙，且轴承盖和轴承内孔的两侧不得卡紧轴承外圈（夹帮）。
5.4.4滚动轴承与轴肩或轴承座挡肩，闷盖、透盖、垫环应均匀贴紧在轴承内圈或外圈
的端面上，如设备技术文件规定留有游隙，应按规定留出。
5.4.5单列向心球轴承、双列向心球面轴承和双列向心球面滚子轴承装配时，应预留出
轴向热膨胀间隙ΔL(见图4)，间隙一般应大于0.5mm，必要时，轴向间隙应按下式计算：
对于人字齿轮的轴承，应留出应齿轮侧隙产生的轴向窜动间隙。
5.4.6单列向心推力球轴承、单列圆锥滚子轴承、双联单向推力球轴承和双向推力球轴
承的装配，轴向游隙一般应符合表7～9的规定。
5.4.7双列圆锥滚子和四列圆锥滚子轴承装配前，应检查轴承的游隙，径向游隙一般应
符合表10的规定。
5.5关节轴承装配
5.5.1外圈有装配槽的向心关节轴承的装配，应使轴承承受的径向负荷方向与外圈装配槽
相垂直；特殊结构（非标准）的向心关节轴承，其承受径向负荷的方向应符合设备技术文件
规定。
5.5.2开行外圈的向心关节轴承，装配后外圈开缝处应和缝良好。
5.5.3关节轴承的旋转和摆动应灵活。
5.6齿轮传动装配
5.6.1轴心线平行且轴心线位置为可调整结构的渐开线圆柱齿轮副的装配，其中心距极限
偏差±fa应符合表11的规定。也可按设备技术文件规定的侧隙进行检查。
注：中心距极限偏差±fa系指在齿块的中间平面上的实际中心距与公称距之差。
5.6.2轴心线平行且轴心线位置为可调整结构的“67”型圆弧齿圆柱齿轮副、圆柱蜗杆传
动、圆弧齿圆柱蜗杆传动和圆锥齿轮副的侧隙应符合表12～15的规定。如用压铅法检查侧隙，
应沿大齿轮（或蜗轮）圆周不少于3处的等分布为检查，铅丝的长度应大于3个齿距，铅丝
的直径不宜超过侧隙的3倍，对于齿宽较大的齿轮，沿齿宽方向应均匀放置至少2根铅丝。
5.6.3轴心线位置为可调整结构的齿轮副的装配，其接触斑点应符合表16的规定。法检查
齿轮副的接触斑点（见图6），应符合下列要求：
a.将涂色油薄而均匀的涂在小齿轮（或蜗杆）上，在轻微制动下，用小齿轮驱动大齿轮，
使大齿轮转动3～4转。
b.圆柱齿轮和圆柱蜗杆传动蜗轮的接触斑点应趋于齿侧面的中部；圆弧齿圆柱蜗杆传动的
蜗轮，其接触斑点在齿高方向应偏向齿顶，且双向运转时，蜗轮轮齿两侧接触面应对称与蜗
轮齿宽中间平面；圆锥齿轮的接触斑点应趋于齿侧面的中部并接近小端。
c.接触斑点的百分值应按下式公式计算：
（3）圆弧齿缘涡杆接触斑点百分值系在25％额定负荷下走合后的百分值，括号内的百分值系在额定负荷
下走合后的百分值
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