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一、尊享版限时29.98万元，2024款传祺新能源E9上市

在北京车展上，广汽传祺发布了新能源时代用户全周期、全场景的无忧解决方案EV+，并再推新品——2024款传祺新能源E9。

为了让更多用户享受到传祺新能源E9的高价值，2024款传祺新能源E9新增醒狮前脸的入门版本——29.98万元的尊享版（限时），以超越期待的高价值，给用户带来入门即豪华的体验。

尊享版采用备受市场热捧的醒狮前脸，更具识别度，新增极具奢华氛围的“马会庄园”棕色内饰，中控采用马鞍深桦木纹装饰，加上高端冷黑电镀工艺的车内电镀饰件，精致中更显豪华品位。

动力方面，尊享版搭载同级唯一的“2.0T+2档DHT”插混新能源技术，25.57kWh容量弹匣电池，CLTC工况纯电续航136km，WLTC馈电油耗6.05L/100km，实现了动力强劲的同时出行更经济。

此外，尊享版还配备了ADiGOPilot智能辅助驾驶系统、L2级辅助驾驶功能、同级独有的360°安全气囊、前排座椅通风加热、二排座椅通风加热按摩、雅马哈品牌音响等豪华MPV核心配置，为用户提供了极具质价比的豪华新能源MPV选择。

除了尊享版，2024款传祺新能源E9还新增了40.98万元的国宾定制版。

国宾定制版在传祺新能源E9宗师版的基础上，采用全球首创的“具有中国特色的星空顶”专属顶棚，星空顶、星形主顶灯和四层悬浮灯，既庄严厚重，又宁静致远，匹配“江山如此多娇”专属刺绣设计，更显尊贵、豪华，为用户带来国宾般的体验。

为了让车内每个驾乘人员都有更舒适安宁的享受，2024款传祺新能源E9在座椅、底盘、NVH等方面全面进化。

座椅方面，前排座椅搭载了同级最长的560mm伸缩座垫，新增同级领先的SPA级10点式按摩功能。按摩点位升级为3层气袋，并进一步降低按摩气袋噪音，让驾乘人员尽管在奔波的旅途中，身体都依然得到深层放松。二排座椅升级采用同级独有的半苯胺头等舱座椅，在一键SPA模式下，二排座椅腿托调节和靠背调节时可自动识别防夹。此外，二排滑轨还进行了软件优化，提升平顺丝滑感。三排座椅坐姿抬高25mm，座垫加长5mm、加厚25mm，三排坐垫支撑性更好，坐姿更舒展。

底盘方面，2024款传祺新能源E9采用全新的SDC电磁悬架，悬架模式可调，底盘滤振性能、车身控制能力大幅提升，明显减小不同工况下的车身侧倾和俯仰，进一步提升乘坐舒适性。值得一提的是，2024款传祺新能源E9，SDC电磁悬架下探至冠军版。

NVH上，2024款传祺新能源E9增加了14处声学包，升级后全车声学包达137处，整车噪声降低约2分贝，语音清晰度提升约4%，造就极致舒适静谧的座舱。

为了全面提升用户的驾乘体验，传祺新能源E9还进行了101项座舱精致项目升级，让每个细节都彰显着豪华质感。

针对长时间乘驾，臀部、背部等区域座椅受力产生褶皱，2024款传祺新能源E9采用复合工艺，保证整片材料与海绵完全贴合，座椅面套更加饱满、完整、平顺，耐久效果更好。

针对主副驾乘客肘部长期按压支撑位置，因阳光照射、受热面而偶发粘贴、开启不良、左右侧开启差异大等情况，2024款传祺新能源E9凸台增加了4个毫米级矩阵凸粒，有效避免按压粘贴和压印；并采用了精益求精的工程机监控，引入工程机100%监控产品开启速度和质感、智能品控，实现1ms级精准监控。

对越来越多的高端用户来说，拥有一台定制版汽车，代表了独树一帜的品味和格调。本届车展，广汽传祺联手德国罗伦士所打造的传祺新能源E9四座高定版，能满足用户的个性化、定制化需求。

四座高定版将中国传统文化中的“龙”元素融入外观设计中，展现了极致奢华的美学。内饰采用“荣耀御庭”风格，以赤龙红为主调，细节处使用金色装饰件，座椅选取NAPPA真皮包覆，“龙顶在天”内顶设计及融合了光影艺术的迎宾设计，带来耳目一新的低调奢华之感。

此外，匠心定制的高奢环抱座舱、多达14向电动调节功能的零重力座椅，让商务出行，舒适尽享；“龙凤呈祥”刺绣头枕、豪华定制级中扶手箱，让奢华视觉享受与实用性完美融合；32吋高清投影大屏、智能定制电动脚踏箱、智能定制电动桌板，让家庭、工作、娱乐都可以在车内得到延伸。

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二、应用化学的就业前景如何

应用化学电化学领域正展现出广阔就业前景，伴随科技快速发展与生活品质提升，该方向毕业生将拥有丰富就业机会。

涵盖电池技术、电解、电镀及传感器的领域，正驱动产业变革。电池技术在新能源汽车领域至关重要，随着电动车市场扩大，电池研究与开发需求激增。应用化学电化学专业毕业生在电池制造与研究领域拥有广阔前景。进入此领域，掌握电池制造工艺、材料与系统知识至关重要。

电解与电镀技术则广泛应用于金属加工、机械制造与电子元器件制造。应用化学电化学专业的毕业生可在相关领域工作，从事技术研究与开发。传感器技术亦不可或缺，广泛应用于医疗保健、工业自动化与环境保护。毕业生在传感器制造与研究中需掌握电子学与微加工技术。

面对就业机会，毕业生需具备多项关键技能。良好的实验技能与数据分析能力支持科学研究与技术开发。熟练运用MATLAB、Python等专业软件与编程语言，则助力数据处理与分析。此外，沟通与团队合作能力促进与同事与客户合作，提升工作效率与质量。

【新能源光伏设计】BC电池工艺全梳理-可与多种技术

#夏日生活打卡季#前言大家好，云智能知识分享，BC电池工艺全梳理-可与多种技术，下面我们一起来看下有哪些知识点！正文1、BC不是一种全新的电池技术。

BackContact，金属电极均以叉指状排列在电池背面，为正面创造更多的吸光面积，提高电池片的整体光电转换效率。

2、BC不是一种孤立的电池技术。

TBC=TOPCon（隧穿氧化硅/掺杂多晶硅）+BC（全背面接触）；HBC=HJT（非/微晶硅）+BC（全背面接触），TBC/HBC的竞争实质上是TOPCon和HJT的进一步差异化竞争。

3、BC技术壁垒高，并非拥有TOPCon/HJT储备即可随时转产BC电池。

①BC电池的生产工序较长，尤以背电极制作较为繁琐，需要经历2~3道激光开槽工艺，对设备稳定性/工艺成熟水平要求较高，而激光开槽过程中造成的漏电问题是制约电池片生产良率的重要瓶颈；

②由于背电极相互交叉，在焊带设计/焊接工艺和封装工艺也需要做相应调整。焊带方面，扁平化、变薄变宽趋势；胶膜方面，主流方案EPE+POE，胶膜厚度可随焊带超薄而下降；串焊机方面，焊接精度要求大幅提高，需要BC专用串焊机。

4、BC技术高度适配电镀铜。

当前金属化方案中，电镀铜、银浆各具优势，长期看，对于工艺复杂，人力、设备、材料成本高昂的BC电池而言，电镀铜在成本、工艺匹配上表现出巨大潜力。

结构BC基础结构：从上至下：SiNx/SiO2-n+Si（掺磷）-Si基底-p+（硼扩）/n++（磷扩）Si-SiO2/SiNx-金属电极（叉指）n+Si（掺磷）：利用场钝化效应降低表面少子浓度，从而降低表面复合速率，同时还可以降低串联电阻，提升电子传输能力。p+Si（硼扩）：发射极能够与N型硅基底形成p-n结，有效分流载流子。n++Si（磷扩）：与n型硅形成高低结，增强载流子的分离能力，是IBC电池的核心技术。SiO2/SiNx：背面，抑制IBC太阳电池的载流子复合；正面，减反层提高发电效率。

图：IBC电池结构

HBC结构（HJT/BC）：从上至下：减反层-本征非晶硅-Si基底-本征非晶硅-n/p型非晶硅-TCO-金属电极图：HBC电池结构

TBC结构（TOPCon/BC）：从上至下：减反层-钝化层-AlOx-n+Si（掺磷）-Si基底-隧穿氧化层-p+/n++掺杂多晶硅-钝化层-减反层-金属电极图：TBC电池结构

工艺表：各BC技术工艺流程

难点：N/P区图形化目的：在电池背面建立独立的电子/空穴传输通道工艺：激光开槽。激光1、激光2做图形化，激光3用于金属化前的SiNx开孔。要求：激光能量均匀图：隆基HPBC全激光流程图

表：各BC技术效率、投资额

双面率问题：BC电池由于电极都在背面，牺牲了一定的双面率，但正面遮光面积增加3-4%带来的效率增益足以抵消背面效率降低带来的影响。从应用场景角度看，BC电池的单面特性及其适用于屋顶光伏，发电量可比TOPCon高2-3%（河南/河北光照条件下，来源：隆基中期业绩交流会）。BC电池的双面率仍有提升空间，当前BC电池主攻单面市场，在双面性能表现出明显优势之前，暂不会参与双面市场竞争。封装IBC电极均在背面，无法用一根焊带直线互联。IBC组件的焊接工艺需要特殊的互联焊带进行连接。

互联工艺的难点是绝缘问题：

1、电池片本身做绝缘处理，但这种方法成本较高；

2、利用绝缘胶膜在背接触电池片焊接前进行绝缘处理，但会影响组件生产效率。目前行业内提出的2个方案：1、导电胶+柔性电路背板。基于全新的金属箔电路设计，每片电池片通过柔性的导电胶和金属箔电路互联从而自动形成完整的回路。组件封装结构：钢化玻璃-EVA-电池片-绝缘层-导电背板-EVA-背板。

2、涂锡铜带焊接和普通背板。a、使用特殊形状焊带（根据背面结构定制化设计），材料成本低，实现较简单。b、IBC电池串焊连接时，通常将完整的一整根焊带裁切截断后，连接相邻两个电池片的正极和负极。因而，传统的焊带用于IBC电池串焊时，存在多次的拖拽、拉伸和截断操作，降低生产效率和产品良率。b、焊接原理发生了变化，从双面焊接变成单面焊接，单面焊接时，硅片易受热弯曲，增加工艺难度。需要全新BC电池专用串焊机。隆基焊带方案：将具有导电段和绝缘段间隔交替分布的焊带用于IBC电池片的串焊中，同一条焊带的导电段同时焊接相邻两个IBC电池片中，一个电池片的正极区域、另一个电池片的负极区域。焊带形状：圆形、矩形、三角形。图：隆基焊带专利示意图

胶膜：原则上EVA、POE、EPE都可用。IBC组件正面无金属栅线，外观要求更高；背面线路焊接，耐腐蚀性要求高。Maxeon的IBC组件采用的是纯POE胶膜的封装路线。*封装IBC电池时，无需考虑焊带对电池正面胶膜厚度的影响，POE胶膜虽然价格昂贵，但工艺上允许可以适度降低正面胶膜克重，利于组件降本。金属化BC电池的重大区别在于：背面制备出呈叉指状间隔排列的P区和N区，以及在其上面分别形成金属化接触和栅线。

因此金属化的要求：

1、减反层开孔面积小。背面金属接触比例越小，复合电流就越小，开路电压提高。

2、N和P的接触孔区需要与各自的扩散区对准，否则会造成电池漏电失效。

银浆在BC电池中的局限：

1、BC电池栅线均在背面，对光照遮挡要求低，且考虑到电极面积越大更利于电流输出，一般栅线较高。这种情况下，银浆耗量大、成本高，且目前没有降本路线。

2、BC电池背面n区/p区面积大小不同且间隔排列，不同区域对应栅线宽度也不同，使用丝网印刷银浆的方案，在网版设计上要做出重大调整。

3、BC电池电极均在同一面，意味着电子/空穴分离后将向同一方向运动、输出，相比其他结构电池，同一方向运动难免存在更严重复合问题，也就对金属端的导电能力提出了更高要求。银浆并非纯银材料，大量的有机物、添加剂等使其导电能力不如纯铜。

4、银铝浆存在高度差，增加焊接难度。铜电镀更为适配：

1、BC电池背面叉指状的P区和N区在制作过程需要多次的掩膜和光刻技术，且之间的gap区域需非常精准，与铜电镀精细的掩膜光刻工艺适配，可以同时降低金属化环节的设备投资成本。

2、光刻工艺下，铜栅线线宽灵活可调且更加精细，易找到电流输出与接触面积的最佳平衡点。

3、铜价格低廉，铜栅线材料成本低。

4、纯铜栅线相比银浆导电性更好。图：IBC电池铜电镀工艺

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