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一、抛丸机过滤器有什么技术指标?

抛丸机过滤器是抛丸清理设备中十分重要的组成部分之一。它能有效地捕获和过滤抛射过程中产生的废渣、尘埃和颗粒物，确保抛丸清理作业的顺畅进行。但是，作为一种高精度过滤装置，抛丸机过滤器的技术指标也是十分重要的。本文将全面解析抛丸机过滤器的技术指标，揭示其对设备性能和维护质量的影响。

首先，抛丸机过滤器的过滤精度是衡量其性能的一个重要指标。过滤精度指的是过滤器能有效捕获和过滤的颗粒物的最小直径。一般情况下，过滤精度越高，抛丸机的清理效果越好，设备的维护质量也能得到有效保障。因此，选购抛丸机过滤器时，要根据实际应用需求选择合适的过滤精度。

其次，抛丸机过滤器的过滤面积也是一个重要的技术指标。过滤面积越大，抛丸机过滤器能承受的颗粒物数量越多，过滤效果也会更好。过滤面积的大小与设备处理能力和运行效率密切相关。在实际选择时，要根据抛丸机的产能和作业要求，选择具有足够过滤面积的过滤器。

此外，抛丸机过滤器的滤料种类和滤料清洗方式也是需要考虑的因素。不同的滤料种类具有不同的过滤性能和耐用性。常见的滤料有聚酯纤维滤料、玻璃纤维滤料和不锈钢滤料等。滤料的选择应根据抛丸材料的性质和清理要求来确定。同时，滤料的清洗方式也是需要注意的问题。一般来说，常见的清洗方式有气刮反吹、水洗和机械清洗等。清洗方式的选择与抛丸机的运行环境和过滤器的结构有关，要综合考虑各方面因素进行选择。

最后，抛丸机过滤器的维护保养也是关键。定期清洗和更换滤料是保持过滤器性能稳定的重要措施。此外，还要注意保持过滤器的密封性能，避免泄漏和维护不当导致的故障。根据抛丸机过滤器的不同类型和结构，制定相应的维护计划和操作规范，确保设备能够长时间稳定运行。

综上所述，抛丸机过滤器的技术指标对设备性能和维护质量有着重要的影响。过滤精度、过滤面积、滤料种类和清洗方式等因素都需要综合考虑，选择合适的过滤器，并制定科学的维护计划和操作规范，以提高设备的清洁效果和工作效率，延长设备的使用寿命。

二、钢筋生锈了，采用哪种方法除锈更好

钢筋生锈了，采用哪种方法除锈更好

钢筋生锈了，采用哪种方法除锈更好用钢筋除锈剂方式最好！钢筋除锈剂：喷涂在钢筋表面，可渗透到各个细微的缝隙中进行化学反应除去铁锈，使用后还原钢筋本色，并且有一定的保护作用，还能提高钢筋对混凝土的粘结力，目前最环保除锈剂是由多种有植物酸、柠檬酸、络合剂、增渗剂、缓蚀剂、表面活性剂、水和增稠剂等原料制备的高效除锈剂。钢筋除锈含有以下特点：1、采用低压喷雾、涂刷、侵泡等简单方式，可一次性完成除锈同时可以起到保护钢筋做用。

2、除锈过程不要兑水，除锈后也不需要水洗过程，晾干后可直接混凝土进行浇注或进行下一道工序3、常温下发挥效果最佳，避免雨天等恶劣天气进行除锈工作。

4、安全性能高，无磷、无挥发、无气味、无毒、不易燃易爆。5、成分不含有重金属，不污染环境，6、侵泡除锈方法，除锈的速度一般在20-50分钟即可完成除锈工作，严重的需要等待时间更长一些，除锈完成后废液可直接排放，废液也是弱酸性，不会发生酸化反应，对人体及环境无害。钢筋除锈剂保存方式：1、除锈剂的储存，请放在阴凉处，通风地方存储；2、环保除锈剂对人体皮肤无害，为了更好的保障施工人员的安全建议使用时带上橡胶手套，护目镜等保护措施；3、包装25公斤/桶；储存于阴凉干燥处，保质期两年。

钢筋怎样除锈

钢筋生锈是一个令人头疼的问题。全世界每年因建筑工地生锈而损坏的钢筋产品占当年钢筋产量的十分之一。

在中国，每年有近1亿吨钢筋生锈。

因此，如何保护钢筋不受腐蚀具有重要意义。钢筋除锈是个技术活这一期教你如何除锈最划算。钢材除锈有什么好处目前市场上有很多处理方法和对策。施工现场钢筋除锈一般有以下几种方法:一、人工除锈人工除锈是钢材除锈最常用的方法。

手工打磨使用刮刀、钢丝刷、刮刀等工具。这种钢材除锈方法的优点是节约成本，但缺点很多，如劳动力大、效率低、除锈不彻底等。只适用于除锈面积小、锈蚀程度轻的钢材。

二、机器除锈一般采用钢筋除锈机、喷砂设备、高压水射流设备进行除锈。钢筋除锈机是目前常用的机械除锈方法，操作简单，稳定，除锈效率高，不会污染环境。

但钢筋除锈剂只适用于钢筋原材料的除锈。喷砂能有效去除金属表面的杂质，如氧化皮、旧锈等。，除锈效果好。

高压水射流设备除锈是高压水射流的一种，能去除松软的混凝土和浮浆，露出结合面。在施工缝表面加水泥浆，增加新老混凝土的结合力。该方法具有生产效率高、成本低、环境污染小的特点。化学除锈剂目前最环保的除锈剂是由各种有机酸(植物酸、柠檬酸、食用磷酸)、络合剂、渗透增强剂、缓蚀剂、表面活性剂、水、增稠剂配制而成的高效除锈剂。

主要特点包括安全性能高、无磷、不挥发、无味、无毒、不易燃、效率高、除锈彻底、不伤母、除锈后不水洗、不影响后处理、介质为弱酸性、不发生酸化反应。

钢筋的除锈方法钢筋可以选择用什么除锈方法

1、人工除锈：利用人力，使用榔头、刮刀、钢丝刷等工具，对钢筋锈斑进行处理。先榔头把钢筋锈斑敲松，然后用刮刀、钢丝刷去除。

2、化学除锈：酸洗剂，通常也称为酸洗除锈，利用专业去除钢筋锈斑的除锈剂，喷涂到钢筋表面，除锈剂与钢筋锈斑发生化学反应，使钢筋锈斑脱落。

清洗后能还原钢筋原色。3、机械除锈：一般通过动力带动圆盘钢丝刷转动，清刷钢筋表面的锈斑。直径小的盘条钢筋，可以通过调直过程自动去锈。也可以通过抛丸机除锈。

钢筋除锈的方法有哪些

钢筋在潮湿以及高温的前提条件下，会出现腐蚀的问题，如果不加以利用，也会使得成本提高，怎么样让钢筋光洁如新一、钢筋除锈的方法都有哪些1、生锈的面积不是特别大，可以采取手工除锈的方式，准备好铲刀、钢丝刷，如果是比较厚的锈渍，需要先用榔头敲，把它敲松，再用铲刀清理。成本要稍微低一些，但是劳动强度还是比较大的，效率会比较低。

2、还可以采取机械除锈的方式，比如通过电动除锈除锈，这种工具使用比较轻巧，能够对于钢筋的涂层打磨处理，与手工除锈相比较，效率会更加高。

3、还可以采取专用的除锈剂进行除锈，除锈效率也比较高，而且整个操作流程比较好操控，简单，除过锈的钢筋没有什么痕迹。所带来的效果就是不会污染环境，但是只能够用于螺纹钢除锈。4、还有一种方式就是通过喷砂除锈，有两种，一种就是干喷砂或者水喷砂，能够将这种颗粒浸蚀到钢筋内部，起到清洁的作用，效果非常明显。但是如果采取的是干喷砂，会对环境造成影响。

如果采取的后者，还需要做除锈的处理。二、如何正确存放钢筋1、现场保管钢筋，要先经过验收的工作，不仅要验收它的数量，还要对它的规格、等级等等进行仔细的验收和整理，标明数量，不能够混淆。2、钢筋保存应该尽量堆放在仓库中，如果条件不具备，要放在较为平坦的场地。

同时周边不能够遭到雨水的侵袭。摆放的时候，不能够用盐、油、酸类物品放在一起，要远离有害的气体。我总结：钢筋如果保管不当，钢筋发生腐蚀，会导致受损。

为了避免钢筋生锈，一是要注意保存的方法，二要采取正确的除锈方式。

工地的钢筋生锈了应该怎么除锈

钢筋除锈：1、化学除锈：利用除锈剂，浸泡钢筋或者喷涂在表面，可去除锈迹；2、人工打磨：使用砂纸手动将钢筋表面的锈迹去除；3、机械除锈：利用电工工具或者风动工具，将钢筋表面的锈迹去除；4、喷砂除锈：运用压缩空气产生动力，将砂料喷射到钢筋表面，使表面发生改变，达到除锈效果。

钢筋除锈方法有哪些

钢筋保存时间久了之后容易出现生锈的问题，而如果钢筋生锈会影响到工程的质量，所以我们需要合理保存钢筋，同时还需要有效除锈，钢筋应该如何除锈有哪些方法一、钢筋除锈方法有哪些1、我们可以采取人工除锈的方式，但是这种方法只适合于生锈面积不是特别大的情况，准备好沙盘，还有钢丝刷，贴在钢筋生锈的地方来回拉动，就能够有效将表面的锈渍清除干净。2、采取人工的方式也比较吃力，还需要花费人力成本，可以用机械来除锈。

选择除锈机，通过冷拉和调直的方法，就能够自动去除表面的锈渍。

而对于一些直径比较粗的钢筋，可以采取圆盘钢刷除锈机来除锈。3、还可以直接在生锈的钢筋表面喷涂去锈剂，就能够通过强大的气流，再加上除锈剂，两者相结合能够去除表面的锈渍。而这种方式除锈效果会更加突出，后期锈迹就能够自动消失，比较适合大范围的除锈工作，提高工作效率。二、除锈方法哪种比较好1、很多人会选择化学除锈的方式，这种方式会更加好一些。

主要是它能够快速去除表面的锈渍，而且不会形成污染，风险比较小。简单容易操作，针对小范围的钢筋或者腐蚀程度比较重的钢筋，都能够达到更好的除锈目的。因为它能够将表面的锈蚀进行清洗，比如钢筋或者工字钢，而且除锈的速度比较快。

分享：CeO2添加量对粉末渗锌层耐磨性能和耐腐蚀性能的影响

2025-01-20 15:58·国检检测0.引言电力金具主要用作电力输配电系统中的连接、支撑和固定装置，工作于户外，长期暴露在高温、低温、潮湿、大风、雨雪等气候条件下，需要承受机械应力的反复作用以及摩擦和振动导致的机械磨损，同时还可能遭受酸雨、盐雾等腐蚀性物质的侵蚀，从而影响其性能和耐久性[1-4]。因此，提升电力金具的耐磨性能和耐腐蚀性能对其使用寿命至关重要。在金属构件表面制备涂/镀层或渗层是一种常用的防护手段[5-8]，粉末渗锌是其中的一种方法，该技术将工件埋入含有锌粉的密封容器中，加热至锌熔点附近，使锌原子扩散进入材料表面，从而形成致密的锌铁合金层[9-11]，对基体起到保护作用，并提高了金属构件的硬度[12-13]。然而，目前常规渗锌工艺形成的渗锌层在极端环境下仍存在层间结合力不足、耐腐蚀性能有限等问题。

影响渗锌层质量的主要因素为保温时间、保温温度[14]和渗锌剂成分，在适当的保温温度和保温时间下在渗锌剂中添加稀土元素粉末有利于改善渗锌层的质量[15]。JIANG等[16]研究发现，添加CeO2活化剂并且在400℃保温8h条件下形成的渗锌层厚度均匀并且微孔较少，但还存在贯穿式微裂纹。目前，国内外有关渗锌层的研究主要集中在耐腐蚀性能方面，对其耐磨性能的研究较少，同时渗锌剂中添加的稀土氧化物CeO2对渗锌层性能的影响规律尚不明确。基于此，作者使用添加了CeO2的渗锌剂，采用粉末包埋渗锌法对Q235B钢基体表面进行渗锌处理，研究了CeO2添加量对渗锌层显微组织、摩擦磨损性能和耐电化学腐蚀性能的影响，以期为粉末包埋渗锌法制备含稀土氧化物渗锌层的实际应用提供理论指导和技术支持。

1.试样制备与试验方法基体为Q235B钢板，尺寸为100mm×60mm×10mm。将基体加热至350℃后采用乙酸乙酯除油处理并水洗，随后放入抛丸机中进行抛丸除锈处理，水洗，烘干。粉末渗锌剂由质量分数72%锌粉、2%氯化铵粉、26%氧化铝粉组成。按照粉末渗锌剂中CeO2粉的添加量（质量分数，下同）分别为2%，4%，6%，8%称取CeO2粉（上海先芯新材料科技有限公司提供，纯度99.5%，粒径30~50nm），与粉末渗锌剂混合均匀，填入渗锌炉中，再将基体埋入粉末渗锌剂中，升温至440℃保温5h，随炉冷却至室温。

利用线切割方法在渗锌后的试样上切取金相试样，经环氧树脂镶嵌、打磨、抛光后，用体积分数4%硝酸乙醇溶液腐蚀表面15s，采用S-3400型扫描电子显微镜（SEM）观察渗锌层截面显微组织，采用SEM配套的能谱仪（EDS）表征渗锌层截面的微区成分与元素分布。采用HVST-1000Z型半自动维氏硬度计测渗锌层表面硬度，载荷为0.2N，保载时间为10s，随机测5个点并取平均值。采用D2PHASER型X射线衍射仪（XRD）对渗锌层表面进行物相分析，采用铜靶，Kα射线，工作电压和电流分别为40kV和200mA，扫描范围为20°~80°，扫描速率为4（°）·min?1。利用线切割方法在试样上切取尺寸为20mm×20mm×10mm的摩擦磨损试样，采用HT-1000型磨损试验机进行摩擦磨损试验，对磨件为直径4mm的Si3N4陶瓷球，维氏硬度为1700HV，旋转半径为3mm，载荷为10N，磨损时间为30min；利用精度为0.01mg的精密电子天平称取摩擦磨损试验前后试样的质量，计算磨损质量损失；采用SEM观察磨痕形貌，同时使用VHX-7000型超景深显微镜对磨损轨迹进行扫描。利用线切割方法切取尺寸为15mm×15mm×5mm的电化学腐蚀试样，使用环氧树脂镶嵌后，采用CHI760E型电化学工作站进行电化学腐蚀试验，腐蚀介质为质量分数3.5%NaCl溶液，在室温下使用三电极法进行测试，工作电极为电化学腐蚀试样，参比电极为饱和甘汞电极（SCE），辅助电极为铂电极。首先测定开路电位（OCP）与时间的函数关系，待OCP稳定后，在?2~0.5V电位范围内，以1mV·s?1的扫描速率测定极化曲线，采用线性外推法得到自腐蚀电位和自腐蚀电流密度，最后在开路电位下进行交流阻抗谱测试，测试频率范围为10?2~105Hz。

2.试验结果与讨论2.1物相组成和显微组织由图1可以看出，不同CeO2添加量下的渗锌层均存在少量凹坑和竖裂纹，同时渗锌层与基体间存在明显条带分界线。随着CeO2添加量的增加，渗锌层凹坑减少，裂纹变少且变细。当CeO2添加量为4%时，渗锌层的裂纹最少且最细，凹坑数量较少，渗锌层表面较为平整，这是因为在渗锌过程中Ce4+优先吸附在渗锌层各缺陷处进行沉积反应，减少了缺陷的产生[17]。当CeO2添加量大于4%时，裂纹再次变多而粗，凹坑数量增多，这是由于过量的Ce4+会导致非均匀沉积，从而增加渗锌层各类缺陷。裂纹从渗锌层表面向基体处延伸，其原因可能是渗锌过程中各元素在渗锌层沿纵向扩散。渗锌层组织的生长受组织应力和热应力影响[18]，当所受应力大于渗锌层的断裂强度时就会形成微裂纹。

图1不同CeO2添加量下渗锌层的截面微观结构

Figure1.Cross-sectionalmicrostructureofsherardizinglayersunderdifferentadditionamountsofCeO2

不同CeO2添加量下渗锌层的元素分布规律近似，因此以添加质量分数8%CeO2的渗锌层为例进行微区成分分析。由图2可以看出，距基体表面0~15μm处形成了一层均匀的Zn-Fe合金层，锌元素由表面向基体中扩散，随距合金层表面距离增大，其含量逐渐减少，铁元素则由基体向表面扩散。在粉末渗锌过程中，锌元素扩散至基体表面与铁元素形成过渡层，铁元素则向外扩散与锌元素形成Zn-Fe合金层。

图28%CeO2添加量下渗锌层的EDS元素扫描位置和扫描结果

Figure2.EDSelementalscanningposition(a)andresults(b–c)ofsherardizinglayerunderCeO2additionamountof8%:(b)linescanningresultsand(c)mapscanningresults

由图3可以看出：不同渗锌层均由ζ相（FeZn15）、δ相（FeZn8.87）和Γ相（Fe11Zn40和Fe3Zn10）组成[19-21]，FeZn15相的衍射峰强度均最高，说明主要物相为FeZn15相，其次为Fe11Zn40相；随着粉末渗锌剂中CeO2添加量的增加，FeZn8.87相和Fe3Zn10相的衍射峰强度不断增加，说明CeO2的添加有利于加快铁原子向外扩散。

图3不同CeO2添加量下渗锌层表面的XRD谱

Figure3.XRDpatternsofsurfaceofsherardizinglayersunderdifferentadditionamountsofCeO2

2.2显微硬度由图4可知，随着CeO2添加量的增加，渗锌层的显微硬度升高，其中4%CeO2添加量下的显微硬度分布最均匀。随着CeO2添加量的增加，晶界处分布的稀土相增加，钉扎晶界阻碍其滑移的效果增强[22]，因此渗锌层的显微硬度提高。由于FeZn15相、FeZn8.87相、Fe11Zn40相和Fe3Zn10相的铁含量依次增加，硬度也依次增加，各相硬度的差异导致显微硬度分布不均匀。添加量为4%时CeO2的钉扎作用对渗锌层显微硬度的影响大于物相硬度差的影响，此时显微硬度分布最均匀；过多的CeO2使渗锌层表面FeZn8.87相和Fe3Zn10相含量增多，从而增大了物相硬度差对渗锌层显微硬度的影响，而此时CeO2的钉扎作用不太明显，因此显微硬度不均匀程度增大。可知，当CeO2添加量为4%时，渗锌层的显微硬度表现最好。

图4不同CeO2添加量下渗锌层的显微硬度

Figure4.MicrohardnessofsherardizinglayersunderdifferentadditionamountsofCeO2

2.3摩擦磨损性能由图5可知，渗锌层的摩擦磨损过程分为磨合阶段和磨损阶段。在前200s磨合阶段，2%，4%和6%CeO2添加量下渗锌层的摩擦因数均从0.12左右增大至0.5左右，而8%CeO2添加量下的摩擦因数由0.2左右迅速增大至0.5左右。随后在磨损过程中，摩擦因数稳定上升，2%CeO2添加量的摩擦因数波动最大，4%CeO2添加量的摩擦因数波动最小。当CeO2添加量分别为2%，4%，6%，8%时，渗锌层的平均摩擦因数分别为0.6498，0.4624，0.4726，0.4886，磨损质量损失分别为2.2，1.3，2.8，4.1mg；随着CeO2添加量的增加，平均摩擦因数和磨损质量损失均先减小后增加，4%CeO2添加量下二者均最小。可知：CeO2的适量添加可以改善渗锌层质量，减少各类缺陷并且提高渗锌层显微硬度，减小摩擦因数波动，从而改善渗锌层的耐磨性能；但是过多的CeO2会增加裂纹和凹坑数量，同时FeZn8.87相和Fe3Zn10相含量增多，显微硬度波动增大，致使摩擦因数波动程度增大，从而加重磨损。

图5不同CeO2添加量下渗锌层的摩擦因数曲线

Figure5.FrictioncoefficientcurvesofsherardizinglayersunderdifferentadditionamountsofCeO2

由图6可知，2%，4%，6%，8%CeO2添加量下渗锌层的磨痕深度分别为33.00，23.74，42.57，51.90μm。随着CeO2添加量的增加，磨痕深度先减小后增大。渗锌层的磨痕深度变化趋势与摩擦因数和磨损质量损失的变化趋势一致。4%CeO2添加量下磨痕深度最小，进一步说明该渗锌层的耐磨性能最好。

图6不同CeO2添加量下渗锌层的磨痕轮廓

Figure6.AbrasionprofileofsherardizinglayersunderdifferentadditionamountsofCeO2

由图7可以看出：不同渗锌层磨损后其表面均被压实，磨痕中间和边缘存在一些疲劳裂纹以及大量磨屑，表明在磨损过程中渗锌层存在黏着磨损；磨损表面存在分布较广且形状较小的磨粒，在磨损过程中磨粒作为第三体颗粒在表面上形成了数量较少且深度较浅的犁沟，表明在磨损过程中存在磨粒磨损；此外，磨损表面还存在少量的黑色区域，推测在磨损过程中发生了氧化磨损。4%CeO2添加量下磨损表面黏附的磨屑相对面积较小，耐磨性能最好，这是因为该添加量下渗锌层的裂纹和凹坑数量最少，硬度分布较为均匀，可减少磨屑的黏附；当CeO2添加量超过4%时，渗锌层质量变差并且硬度波动变大，致使裂纹缺陷区域和硬度较高区域在摩擦磨损过程中易被掀起，随后又黏附在磨损表面，从而增大了黏附的磨屑面积，耐磨性能较差。

图7不同CeO2添加量下渗锌层的表面磨损形貌

Figure7.SurfacewearmorphologyofsherardizinglayersunderdifferentadditionamountsofCeO2

为进一步确定磨损机制，对4%CeO2添加量下磨损表面不同区域以及磨屑进行微区成分分析。由图8和表1可以看出：磨损表面磨屑黏附层（点1）中的锌元素质量分数高达63.1%，说明该区域发生了黏着磨损；磨粒（点2）的氧元素质量分数较高，说明该区域发生氧化磨损形成了氧化物颗粒；黑色区域（点3）的氧元素质量分数最高，说明该区域发生了氧化磨损。渗锌层在磨损过程中脱落了较大块的磨屑，其中点4、点6处的锌元素和氧元素含量较高，推测这些磨屑为渗锌层发生氧化磨损后形成的ZnO磨屑，而点5处锌元素和铁元素含量较高，说明这些块状磨屑为渗锌层发生黏着磨损后脱落形成。磨损表面和磨屑均含有大量锌元素，说明摩擦磨损主要发生在渗锌层；经过长时间磨损后，接触面间摩擦产生的热量不断累加，温度的升高加剧了氧化磨损，因此磨损表面和磨屑的局部区域含有较高含量的氧元素。

图84%CeO2添加量下渗锌层磨损表面和磨屑形貌

Figure8.Wearsurface(a)andchip(b)morphologyofsherardizinglayerunderCeO2additionamountof4%

Table1.EDSanalysisresultsofdifferentpositionsinFig.8

位置

质量分数/%

Zn

Fe

O

点1

63.10

18.43

18.47

点2

48.86

17.05

34.09

点3

24.11

11.66

64.23

点4

76.22

8.50

15.28

点5

82.67

13.35

3.98

点6

59.75

8.43

31.82

2.4耐电化学腐蚀性能由图9可知，不同渗锌层的极化曲线变化趋势近似，均含有稳定钝化区，且在第二次拐点处未形成稳定钝化，处于过钝化区。一般材料的自腐蚀电位越大，腐蚀倾向越小，自腐蚀电流密度越小，腐蚀速率越慢[23]。采用线性外推法对渗锌层的极化曲线进行拟合，得到自腐蚀电位和自腐蚀电流密度。由表2可以看出：随着CeO2添加量的增加，渗锌层的自腐蚀电位先减后增再减，自腐蚀电流密度先增后减再增。6%CeO2添加量下的自腐蚀电位较大，自腐蚀电流密度最小，说明此时渗锌层的耐腐蚀性能最好。

图9不同CeO2添加量下渗锌层的极化曲线

Figure9.PolarizationcurvesofsherardizinglayersunderdifferentadditionamountsofCeO2

CeO2添加量/%

自腐蚀电位/V

自腐蚀电流密度/(10?4A·cm?2)

2

?1.288

1.925

4

?1.311

4.195

6

?1.289

1.683

8

?1.309

4.425

由图10可以看出：随着CeO2添加量的增加，渗锌层的电容弧半径先减后增再减，6%CeO2添加量下的电容弧半径最大。电容弧半径越大，电荷转移电阻就越大，腐蚀过程中的腐蚀速率越低，即耐腐蚀性能越好。因此，6%CeO2添加量下渗锌层的耐腐蚀性能最好，与极化曲线分析的结论一致。虽然4%CeO2添加量下渗锌层的质量较好，但其厚度较薄，导致其耐腐蚀性能较差；6%CeO2添加量下渗锌层的厚度较厚，且裂纹和缺陷不是很多，因此耐腐蚀性能最好。可知，渗锌层的耐腐蚀性能并不与CeO2添加量呈正相关，渗锌层的厚度与质量共同决定着其耐腐蚀性能。

图10不同CeO2添加量下渗锌层的奈奎斯特图

Figure10.NyquistplotsofsherardizinglayersunderdifferentadditionamountsofCeO2

3.结论（1）不同CeO2添加量下渗锌层均存在少量竖裂纹，随着CeO2添加量的增加，裂纹减少且变细，当CeO2添加量超过4%时，裂纹变多且变粗；4%CeO2添加量下的渗锌层结构最致密，裂纹最少且最细，质量最好。渗锌层表面主要为FeZn15相，CeO2添加量的增加有利于铁元素的扩散，使得FeZn8.87相和Fe3Zn10相的含量增加。

（2）随着CeO2添加量的增加，渗锌层的显微硬度增大，但过量添加CeO2会导致硬度分布不均匀，4%CeO2添加量下的渗锌层硬度分布最均匀。随着CeO2添加量的增加，渗锌层的平均摩擦因数和磨损质量损失均先减小后增加，磨损机制均以黏着磨损为主，同时存在轻微氧化磨损和磨粒磨损；4%CeO2添加量下的平均摩擦因数和磨损质量损失均最小，黏着磨损程度最轻，耐磨性能最好。

（3）随着CeO2添加量的增加，渗锌层的自腐蚀电流密度先增后减再增，电容弧半径先减后增再减，6%CeO2添加量下渗锌层的自腐蚀电流密度最小，电容弧半径最大，耐腐蚀性能最好，这与渗锌层的厚度和质量有关。

文章来源——材料与测试网

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