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一、生产车间生产组长的岗位职责内容

生产车间生产组长需要了解生产安排、人员调配，能够对生产现场人员、设备仪器及物料等各环节进行管理;下面是我整合的生产车间生产组长的岗位职责内容，一起来看看吧，肯定对你有所帮助的。

生产车间生产组长的岗位职责内容1

1.提前15分钟到工作岗位:

检查工作环境的“5S”执行情况.

检查当日生产工具是否齐全，生产设备是否正常;

确认当日生产任务，技术资料，材料是否准备就绪。

2.确认当日出勤状况及生产任务状态确认作业员的着装，是否影响安全操作.确认有无请假和旷工，根据生产任务和纳期状况，确认人员是否不足.向上司报告是否考虑计划加班或者从其它生产线借调人员。

3.提前了解当日制品的制作标准，仔细指导作业员做好每一道工序，并且不定时的巡查每一工序的制作状态.确认制品品质，了解作业员对作业标准的理解状况，检查工序内不良品，及时找出不良原因并提出改善对策。

检查机器设备，工具的点检和保养。

确认生产计划执行情况和生产进度，及时调节产能状态，以满足生产计划的需要.随时检查作业流程是否顺畅。

随时注意安全生产状况.注意观察作业人员的情绪状态，有异常时随即向上司报告。

4.一日工作完毕，整理整顿清洁作业现场，做好当日的生产报表，记录好工作人数，工作时间，生产数量，不良数量，材料损耗，设备稼动损耗，人员工时损耗.生产效率.

当日制成合格品全部入库。

确认第二日的工作内容，作好第二日的工作计划安排，准备好相关的技术资料，物料，工具和设备等。

5.随时传达上级指示，并落实执行.随时向上级报告工作进行状态.做好其它相关部门的联络，用以保证生产的顺利进行.随时注意“联络、商谈、报告”。

6.学会利用“P、D、C、A”的工作方式，计划、执行、检查确认、总结改善。

和控制生产作业进度;

生产车间生产组长的岗位职责内容2

1、下达生产计划和任务，安排

2、跟踪生产情况、产值目标等，按时完成生产目标;

3、及时对生产异常做出反应，发现问题及时追踪，并提出合理建议;

4、参与提高生产效率和改善线材加工质量的计划与实施;

5、负责监控规范操作方法，确保生产现场的安全和清洁;

生产车间生产组长的岗位职责内容3

1、在生产部主管领导下负责产品生产的质量、工艺、进度、材料消耗、生产环境的管理，

2、熟悉元器件成型，电源类产品组装工艺流程，插件流程，有管理工作经验。

3、对员工进行培训，并做好生产设备的维护保养。

4、做好岗位作业中的环境保护工作。

5、能有效的与人沟通，确保生产管理工作的井然有序;

6、负责本组位5S环境及拉线人员的管理与考核。

7、负责生产线订单计划的执行生产;

8、作业人员的培训、安排等管理;

9、负责产线品质改善和效率提升。

生产车间生产组长的岗位职责内容4

1、根据公司政策、制度、文化、部门工作计划、组内工作任务、组内问题等，负责将相关信息及时传递与员工与上级，使员工能了解公司的相关制度、使上级能及时了解到组内的信息。

2、根据计划交付任务，安排组内的工作任务，监控组内任务在要求内高效率完成。

3、根据产品质量要求、工艺文件质量要求、作业质量要求，监控组内员工按质量要求作业，使作业质量合格。

4、从人/机/料/法/环各维度定期监控组内工作现场，处于正常状态。

5、将人/机/料/法/环各维度的异常用问题，及时协调处理，通过自身不能解决的问题___时间上报。

6、根据公司规章制度，对组内员工进行日常考核，正确激励员工。

生产车间生产组长的岗位职责内容5

1、负责生产排程，优化生产流程，监督生产进度，负责人员的调配，生产效率的提升;

2、按时完成生产任务，处置生产异常和紧急事件;

3、审核生产计划，确保生产顺利开展，负责物料及库存的管理，控制生产成本，负责生产安全的管理;

4、保证产品出品质量，维护生产设备;

5、建立生产工艺、工时标准，SOP的建立及更新;

生产车间生产组长的岗位职责内容6

1.按照生产计划，安排相关生产工作(人员、机台的预算等方面).

2.负责跟进每日生产进度，并向上级汇报当日生产状况.

3.负责指导及检查下属的工作情况.

4.负责处理生产过程中发生的品质异常及其它生产异常.

5.负责本组物料预算、领取及物料使用管控.

6.负责对本组作业员的相关培训，提升作业员的综合素养.

7.负责本组相关文件收发、整理及保管.

8.负责向下级传达或宣传公司及上级颁布的信息.

9.完成上级安排的其它工作.

10.负责现场作业员生产纪律管理及现场“6S”大力推行及监管.

11.负责本组内危险化学品的安全使用、贮存、发放等规范管理.

12.负责现场6S推行及监督，并负责所负责区域6S整改和持续改善。巡查油类、含油碎布及化学品统一存放并要有标识及MSDS.

生产车间生产组长的岗位职责内容7

1.妥善安排生产计划并跟进完成具体订单;

2.与销售和采购部门联络，落实生产物料供应;

3.参与具体生产任务的完成，并安排技工的焊接、组装等细节工作;

4.熟悉库存管理，合理进行生产调配;

5.不断提高对质量体系的熟悉程度，并按照体系要求，完成产品生产过程中生产文档的跟进和记录。

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★生产组长的岗位职责

★车间组长工作职责范例

★车间组长的工作职责

二、江西博能实业集团有限公司发展蓝图

江西博能实业集团有限公司的发展蓝图，明确而远见。公司旨在通过三个核心业务领域的战略规划，实现全面的行业领先与国际竞争力的提升。

在第一部分，线材业务是集团发展的核心之一。其目标是在五年内达到年产80000吨、年销售收入40亿元的规模，力图成为行业内的佼佼者，并在国际市场上展现出竞争力。发展路径上，博能线材事业部已展现出超过平均水平的盈利能力，证明了其价值。从2006年起，公司聚焦于提升产品质量、打造品牌优势，并拓展高端市场，计划在2007年让线材产品成为国家驰名商标。接着，通过三年的努力，产销量将跃居全国同行业之首，最后三年时间，目标是成为世界行业内有影响力的企业，并在国内占据卓越地位。

客车业务领域，博能实业集团将整合资源，加大投入，通过发挥自身优势、实现联强战略，五年内目标是进入国内行业前列。发展策略上，公司强调产品结构调整与品质提升，采用差异化战略，加强与世界著名公司的合作，引进品牌和技术，构建产业优势。计划在2007年实现价值创造，再用三年时间成为优秀的企业，最后三年时间，目标是成为卓越的企业。

房地产业务领域，博能实业集团旨在通过三年的时间，培养出专业水平较高的房地产开发企业。从2005年起，公司以标杆企业为榜样，注重质量与品牌建设，目标是在2007年打造出专业水平较高的企业，2010年成为省内优秀企业，最终在2013年成为国内优秀企业。

高速线材表面质量缺陷的产生原因及排除方法

1、裂纹

裂纹是指线材表面沿轧制方向有平直或弯曲、折曲，或以一定角度向线材内部渗透的缺陷。裂纹长度和深度不同，在线材的长度方向上都能发现。有的裂纹内有夹杂，两侧也有脱碳现象。

1.1、线材表面产生裂纹的原因

线材表面产生裂纹的主要原因在于钢坯上未消除的裂纹（无论纵向或横向）、皮下气泡及非金属夹杂物都会在线材表面造成裂纹。连铸坯上的针孔如不消除，经轧制备延伸、氧化、溶解就会造成成品的线状发纹。针孔是连铸坯的重要缺陷之一，不显露时很难检查出来，应特别予以注意。高碳钢线材轧制后冷却速度过快，也有可能造成成品裂纹，后者还能出现横向裂纹。轧后空冷不当形成的裂纹无脱碳现象伴生，裂纹中一般无氧化铁皮。另外坯料清理不好也会产生此类现象。轧制过程中形成裂纹的原因主要有以下几点：

（1）、轧槽不合适，主要是尖角和轧槽尺寸有问题。

（2）、轧槽表面太粗糙或损坏。

（3）、粗轧前几道导卫的划伤。

（4）、粗大的氧化铁皮轧进轧件表面及内部，而且这通常在粗轧前几道产生。

（5）、导卫使用不当主要是尺寸太大。

1.2、产生裂纹，应从以下几方面进行检查，排查故障：

（1）、高压水除鳞是否正常工作，是否某架轧机轧辊的冷却水路被堵塞或偏离轧槽。

（2）、导卫是否偏离轧制线，有无氧化铁皮堵塞在某架导卫中。

（3）、轧槽是否过渡磨损或因处理堆钢时损伤了轧槽。

（4）、精轧机是否错辊，导卫是否对中及尺寸是否对应于所轧的规格。

2、折叠

线材表面沿轧制方向平直或弯曲的细线，以任意角度渗入线材的表面内，在横断面上与表面呈小角度交角状的缺陷多为折叠，通常折叠较长，但亦有间断的不连续的，并在线材的长度方向上都有分布，折处的两侧伴有脱碳层或部分脱碳层，折叠中间常存在氧化铁夹杂。

2.1、坯料中如存在缩孔、偏析、夹杂等缺陷，或者坯料修整不好都有可能产生类似折叠的缺陷。在轧制过程中可能产生折叠的原因有：

（1）、轧件在孔型中过充满是折叠产生的主要原因。

（2）、机架间张力太大也是产生折叠的原因之一。

（3）、导卫对中不好，偏离轧制中心线可出现单侧充满从而造成折叠。

（4）、导卫不正常，检查滑动导卫中是否有异物堆积，滚动导卫中导辊是否正常。

（5）、轧机调整不当，轧机尺寸不对或导卫磨损严重也有可能产生间断折叠。

（6）、坯料加热温度不均匀，沿坯料长度上温度不均也可导致间断性过充满。

（7）、轧辊冷却水量，粗轧机中氧化铁皮堆积过多。

2.2、产生折叠，应从以下几方面进行检查，排查故障：

（1）、检查轧辊冷却，粗轧机中氧化铁皮堆积过多也可能是产生间断折叠的原因。

（2）、是否有某个导卫偏离了轧制中心线引起过充满。

（3）、导卫不正常，检查滑动导卫中是否有异物堆积，滚动导卫中导辊是否正常。

（4）、通过轧机的轧件尺寸是否正确，是否过充满。

（5）、检查张力情况。检查坯料出炉温度，沿坯料长度上温度不均也可导致间断性过充满。

3、耳子

线材表面沿轧制方向的凸起称为耳子，主要是轧槽过充满造成的。坯料中如存在缩孔、偏析和夹杂等缺陷，会在轧制时导致轧件过充满。

3.1、在轧制过程中可能产生耳子的原因有：

（1）、轧件尺寸不正确或辊缝调节不当。

（2）、张力过大，导致线材头尾出现耳子。

（3）、成品轧机上导卫对中不好或调整不当。

（4）、坯料温度不均匀，高温段成品尺寸合适，而低温段则出现耳子。

（5）、轧件抖动会产生断续耳子，一段在线材的一侧，另外一段在线材的另一侧。

3.2、成品出耳子，应从以下几方面进行检查，排查故障：

（1）、精轧机组入口轧件尺寸必须正确。

（2）、工作辊径搭配，辊缝设定正确也很重要。

（3）、检查轧机中的张力条件，如果速度适当，入口轧件和工作辊径正确，则精轧机中的张力应当是很小的。

（4）、如果只是在线材一侧有耳子，则检查成品轧机入口导卫对中、对正是否良好。

（5）、如果要消除轧机抖动现象，需进行检查并做到以下几点：精轧机组的辊环工作直径正确；入口轧机尺寸正确；辊缝调节正确；导卫调节正确；使用减震导卫；如钢种变化，轧件的宽展量也会变化，应做相应调整。

4、划痕

划痕是线材表面沿长度方向上像沟的缺陷，其形状和大小各不相同，有的划痕沟侧有翻起的重叠边，也有很小的尖裂纹像划痕，划痕主要是成品通过有缺陷的设备，如导卫、活套、水冷箱、夹送辊、吐丝机、散卷输送线、集卷器及打捆机造成的。

4.1、在轧制过程中产生划痕的原因有以下几方面：

（1）、导卫中有堆积物。

（2）、导卫安装不当或导辊断裂。

（3）、导卫有毛刺。

（4）、轧机的对中性不好，或导卫对中性不好。

（5）、导卫开口度加大。

4.2、轧件产生划痕，应从以下几方面进行检查，排查故障：

（1）、每次轧机停机以后要进行检查，通常要检查每个机架上的导卫，在检查时有必要用手电筒照明以便观察清楚。

（2）、孔型或导卫对中性不好是产生划痕最常见的原因，要定期检查。

5、碳化钨辊环的破裂和“掉肉”

碳化钨辊环裂纹通常会在线材表面形成周期性缺陷，有时会在线材表面形成发纹，辊环“掉肉”有时会在线材的表面形成凸块或结疤。

5.1.碳化钨辊环的破裂和“掉肉”形成原因有：

（1）、由于碳化钨辊环的自身特性，冷却不当很容易断裂。

（2）、辊环轧槽中的“掉肉”可能是由于冷却不当、辊环磨槽技术不当等造成。

（3）、冷却水的酸碱度不合适。

5.2、碳化钨辊环的破裂和“掉肉”，应从以下几方面进行检查，排查故障：

（1）、每次停机时都应检查辊环的使用情况，如果轧操表面过早地剥落，应立即分析调查其原因。

（2）、在运输与搬运时要小心轻放，要有适当的运输和存放工具。

（3）、线材表面如存在凸块或结疤，则要测量从一个凸块或结疤到下一个凸块或结疤的间距，以确定出现故障的架次。

（4）、如果工作辊环或导卫中有剥落，则会相当的明显。

（5）、辊环修磨不当会使辊环的表面过熟，辊环表面会呈“紫蓝：色，这样的辊环不应当在安装到轧机上去。

（6）、定期检查轧机的冷却水的水质，必须控制好悬浮物的含量，单纯有钴组成粘结相的牌号PH值应保持在7.5-8.5之间，由钴镍铬组成粘结相的牌号PH值应小于7.5.

6、麻面

在放大镜下能明显地看出在线材表面连续分布着不规则的凸凹缺陷，此即麻面。

6.1、轧制过程中产生麻面缺陷的主要原因有：

（1）、轧槽冷却不当或严重磨损。

（2）、冷却水的PH值不合适，WC辊环中的粘结剂被腐蚀，从而使WC颗粒在轧制过程中脱落出来。

6.2、出现麻面，应从以下几方面进行检查，排查故障：

（1）、严格按计划更换轧槽。

（2）、交接班时要全面检查轧辊冷却和轧槽表面的情况。

（3）、定期检查水质的情况。

（4）、检查轧辊的冷却水管是否堵塞。

7、结疤（翘皮或鳞层）

线材表面与线材基体部分结合或完全未结合的金属片层称为结疤。前者是由成品以前几道次轧件上的凸起物件轧入基体形成的，后者是已脱离轧件的金属碎屑轧在轧件表面上形成的。

7.1、坯料表面质量不好，漏检坯料上原有的结疤，或连铸坯表面未清理干净的翘皮、飞翅等均可形成结疤。在轧制中产生结疤的原因有：

（1）、坯料过热。

（2）、坯料修磨不好。

（3）、轧槽过度磨损。

（4）、辊环“掉肉”。

（5）、轧机导卫有毛刺。

7.2、如产生结疤（翘皮或鳞层），应从以下几方面进行检查，排查故障：

（1）、坯料过热会产生偏析，并且产生过量的氧化铁皮。

（2）、轧制过程中较大块的氧化铁皮轧入轧件的表面形成结疤缺陷，因此要使用高压水除鳞消除氧化铁皮。

（3）、偏析使坯料表面不平整，破裂碎片被轧入轧件内，在轧制后期破裂形成结疤，因此要控制好加热温度。

（4）、轧机停稳以后，要仔细检查轧辊及导卫表面是否有毛刺、磨损、掉肉等问题。

8、粘辊、粘导卫

线材表面沿长度方向上向沟的缺陷，其形状和大小相同，而且有规律性，如粘辊缺陷距离大约是轧辊的周长（粘导卫长度就是导卫轮周长）。

8.1、形成原因：

（1）、轧辊（导卫轮）材质不好，粘铁引起的。

（2）、线材温度过高。

8.2、如产生粘辊（导卫），应从以下几方面进行检查，排查故障：

（1）、把线材温度往下限控制。

（2）、更换轧辊（导卫）。

9、炸纹

炸纹是线材表面沿直径方向上突起条纹。

9.1.形成原因：轧辊产生裂纹产生的。

9.2.如产生炸纹应停机检查轧辊，确定架次后更换轧辊或轧槽

10、捏鼻

捏鼻是线材表面有规律性间断性轻微耳子

10.1、形成原因：

（1）、半成品尺寸大，两架之间堆钢。

（2）、最后两架辊缝设定不当。

（3）、出口导卫过大。

10.2、如产生捏鼻，应从以下几方面进行检查，排查故障：

（1）、调整半成品尺寸。

（2）、更换出入口导卫。

11、尺寸超差

线材（除头尾外）的直径或椭圆度超出标准规定的允许公差叫尺寸超差。

11.1、形成原因：

高速线材轧机产品尺寸精度基本上能满足GB/T14981-2004标准的A级精度，但实际生产中尺寸超差仍是表面缺陷较为常见的一种，因为影响因素较多，主要有：

（1）、轧件温度不均。

（2）、张力变化。

（3）、调整不及时或方法不当。

（4）、轧辊车削精度低、安装不到位、导卫安装错误。

（5）、自动检测、自动控制、仪表失准、失灵等。

11.2、控制措施：

（1）、严格控制轧件温度，使通条、同批轧制温度尽可能一致。

（2）、在轧制中尽可能实现微张力或无张力轧制。

（3）、在孔型磨损变化后精确进行调整，以确保轧件尺寸。

（4）、严格检验导卫安装是否正确，对轧辊的表面质量、表面硬度、外圆直径、操控尺寸进行严格检查。

（5）、要经常检查仪表的准确度，注意控制仪表执行的准确性。

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