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一、内圆磨床操作有什么注意事项?

内圆磨床主要用于磨削圆柱形、圆锥形或其他形状素线展成的内孔表面及其端面。将工件内部不合格的地方进行打磨，将工件休整的更加符合要求。内圆磨床和外圆磨床有很多相似之处，在处理的工件类型以及打磨的方法上有着异曲同工之处，不同的是打磨工件的位置不一样。内圆磨床打磨的是工件的内部，而外圆磨床打磨的是工件的外部。内圆磨床中，除了其原理、操作和其它的磨床有着区别外，其故障的修理方法以及维护的重点都有所不同。

这些比较常见的问题也是不容忽视的，我们在使用它们进行工件的生产时也总是会遇到，所以就有必要来进行解决，以免影响到日后设备的正常使用。我们可以将有关设备使用、操作原理统一一下，帮助大家介绍一下设备的正确使用方法。

1、内圆磨床适合打磨的工件类型

内圆磨床，它主要是来磨内圆孔、内圆锥孔等形状的工件。现实生活中，像轴承内孔等，都可以用这款内圆磨床来打磨，能够提高打磨的效率和精度。适用于空调压缩机各类工件的磨削、轴承加工行业各类工件的磨削、各类汽车零部的加工与磨削、各类高精度、超高精度的航天、船舶零部件的通孔、盲孔、阶梯孔、锥面、端面、锥孔、球面的磨削加工。

2、如何解决内圆磨床出现锥度问题

内圆磨床出现锥度问题，说明设备使用的精度下降，需要适当的进行调整。如果内圆磨床出现锥度，应结合磨床的结构进行调整和消除，将锥度消除。操作人员可以先是松开支架上的紧固螺钉，然后对磨具进行适当的调整。

3、内圆磨床磨盲孔

二、精密磨床包括那些种类?知道的请回答

精密磨床作为精密加工设备的代表，其种类繁多，满足不同加工需求。首先，外圆磨床是基础系列，主要用于加工圆柱形和圆锥形外表面，适用于各种金属材质的零件。其次，内圆磨床与外圆磨床类似，主要用于内表面的磨削，同样具备高效精准的性能。

此外，还有一种兼具内外圆磨的磨床，它结合了外圆磨床和内圆磨床的功能，能够满足更加复杂的加工需求。接着是坐标磨床，它在内圆磨床的基础上，引入了精密的坐标定位装置，可以实现高精度的内孔磨削，适用于对尺寸要求极高且形状复杂的零件。

无心磨床则是另一种类型的精密磨床，它通过无心夹持工件，利用导轮驱动工件旋转，主要用于加工圆柱形表面的零件，如轴承轴支等。这类磨床特别适用于批量生产，提高加工效率。

平面磨床主要用于加工工件的平面表面，适用于各种形状的工件，包括弧面、平面、槽等。根据加工工件的尺寸和精度要求，精密磨床提供了一系列的选择。对于较小尺寸及较高精度的工件，手摇磨床是理想的选择，其灵活性和操作性使得它适用于各种异形工件的加工。而对于较大工件的加工，大水磨则能够提供足够的加工能力和效率。

轴承制造技术——磨削加工

轴承磨削加工包含磨削、超精、研磨等，下面将重点介绍关于轴承磨削、超精加工的一些技术及特点。

1轴承的磨削、超精加工工序

普通球轴承外圈与内圈的磨削、超精加工工序实例如图1所示。

图1球轴承的磨削、超精加工工序实例

经塑性加工及切削加工，完成成形加工的工件，实施热处理之后，首先，用双端面磨床磨削基准端面。然后用纵向进给贯穿无心磨床磨削外圈外径面，可连续加工。之后，以外圈端面外径面为基准，进行外圈沟道磨削和超精。同样，内圈要进行内沟磨削、内径面磨削、内沟超精。然后提交给装配、检查工序。

1.1平面磨削

用双端面磨床磨削内、外圈的两端面。双端面磨削是按规定的间隔、正确校准并装配两块砂轮，使套圈通过两砂轮之间，以规定的尺寸与平行度精磨两端面，能实现连续的高效率加工。

1.2纵向进给贯穿无心磨

用纵向进给贯穿无心磨床磨削外圈外径。其方法为：无心磨床导轮、托板和砂轮3点支承外圈，导轮旋转外圈，砂轮旋转进行磨削。由于并不具备如卡盘加工一样的工件旋转中心，所以称为无心磨削，其结构如图2所示。

图2纵向进给贯穿无心磨

通过正确设置磨削点、托板支承点及导轮支承点的角度，以支承磨削面进行加工。开始加工时，形成粗磨的精度，逐步地修正外圈外径圆度，最终确保外圈足够的圆度。此外，使导轮倾斜，沿工件轴向进给，能实现连续高效率加工。

1.3支承块无心磨削

图3为支承块无心磨削示意图。用支承块分别支承已在磨削中的外径面或内沟，用电磁力将端面吸附到称为支承板的夹具上，在主轴旋转驱动的状态下磨削外沟或内径面。主轴中心与用支承块支承的工件(外圈)中产生偏心，利用由于偏心与旋转产生的推压力，工件稳定地在支承块上旋转。外径与外沟可按恒定壁厚加工，能够得到规定的沟与外径的同心度与沟圆度。

图3外沟的支承块式无心磨削

为实现圆弧状的R形沟，要将砂轮成形为R形状(砂轮修整)，复制并加工出该形状。R形修整中，有以下方法：复制预先制作出了其R形状的成形滚动式砂轮修整器形状；与旋转单一金刚石修整工具进行修整的方法。

内沟也是支承块式无心磨削，而该工序用支承块支承被磨削的沟进行磨削。因为用支承块支承磨削面，并不像前述的外沟磨削那样，已处在成为圆度基准面上，用该工序加工出新的圆度。为范成加工。该圆度的范成机理与外圈的无心磨削一样，无心前托块与后支块相当于无心磨床的托板与导轮。

1.4超精加工

图4为球轴承的超精加工示意图。超精加工是将粒度细小的油石压在旋转的工件上(如内、外圈)，与工件旋转呈直角方向上给予微小的摆动，精加工工件表面。至于球轴承沟道的超精加工，是以沟R中心为油石摆动中心，进行加工。此外，开始时，使用适应于工件形状的油石，由于并不实施油石的修整，利用由于油石磨耗导致的油石自锐作用，一边维持油石形状，一边持续进行加工。

图4球轴承的超精加工

超精加工表面为镜面，由于凹凸少，油膜破裂难，所以具有以下特性：耐磨性、耐蚀性优异；由于产生的加工热量小，加工变质层很薄，故承载能力高；与断续式切削加工痕迹的磨削面不同，由于形成连续的切削加工痕迹，产品静音性能好。

2轴承加工技术方向

2.1应对难切削材料的加工技术

从磨削特性来看，高功能的新材料基本上属于难切削材料，产生加工效率差，砂轮锐度维持难的问题。作为适应于难切削材料的磨削技术，首先提及的是扩大CBN砂轮的应用范围。CBN砂轮的磨粒硬度与锋利度、寿命优于传统的氧化铝砂轮，适合于难切削材料，但有修整性能及价格上(高)的问题，不过其应用范围在逐步扩大。

2.2应对环境问题的加工技术

作为一项与环境协调的磨削加工技术是开发加工冷却润滑液(冷却液)。冷却液被用于加工部位的润滑、冷却、清洗，磨削加工的多数情况下是加工时产生热量，根据表面精度质量的要求，需大量使用冷却液。正在开发的技术是用必要的最少量的冷却液进行磨削加工，以及利用雾滴及油雾冷却的加工技术。

为了削减CO2排放，首先采取的对策是提高磨床及超精加工机床的能源效率。但是，作为加工技术，如从去除加工所需的能源来看，磨削比车削需要更多的能源。因此，有必要通过削减磨削加工余量或硬车，以削减磨削的负荷，在整个工序上实现节能。

2.3应对高精度化的加工技术

提高机床主轴轴承的旋转精度，对电机轴承的振动、静音性等要求越来越高。

为提高轴承的旋转精度，通过磨削设备的低振动、高精度化，优化磨削条件，排除磨削状态的干扰，以提高圆度，应使用亚微米级圆度的主轴轴承。

为实现轴承的低振动、静音化，改善滚动体滚动面的超精加工质量，有利于大大提高表面粗糙度与圆度等。

2.4应对低成本化的加工技术

对轴承的磨削技术也在提出低成本化要求。因此，提高自动生产线的产量，开发低价格的生产线设备，生产线运转的省人化、无人化技术是必要的。

要提高产量，必须压缩循环时间，提高设备运转率。为缩短作业周期，必须开发能压缩上料等空转时间的设备，开发提高磨削效率的技术。

为提高磨削效率，使用CBN砂轮、陶瓷砂轮的实例在增加，这类砂轮具备超过传统的氧化铝砂轮的磨粒强度与锋利度。即便在超精加工工序中，也在通过砂轮的开发，确保削减磨削加工余量，谋求压缩加工时间。

此外，为同时兼顾提高磨削效率与高精度化，有必要实现磨削设备的高刚度化、低振动、高精度化，通过功能的集中与重新评价设备的制造工艺，开发能同时兼顾低成本及高效率、高精度化的设备。

在省人化、无人化操作系统方面，正在进行的开发是，对于过去用人力实施的加工状态的监测、金刚石磨具磨耗及机械的热变形，不通过人力，能自动地处理尺寸调整，交换磨具及设备异常时的处置等的系统。

2.5适应于多品种少批量生产的加工技术

作为应对装置(装备)的更换方式，以包括在自动化生产线上的搬送在内的夹具、工具及修整装置的交换，容易提高精度为目标，正在开发在以上诸多方面做了精心考虑的加工设备与生产线。

3小结

轴承磨削加工的环境随着加工要求条件的不同也会产生巨大变化，但是高功能、高精度、低成本是轴承磨削加工永恒的课题，有利于环保也是非常重要的课题。

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