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一、扫描电镜，看硅钢析出物，提前几天浸蚀有影响吗
扫描电镜观察硅钢析出物时，提前几天进行浸蚀可能会对结果产生影响。这种影响可能来自于腐蚀面的氧化，导致形貌和元素发生变化。因此，在分析硅钢析出物时，应尽可能在浸蚀后立即进行观察，以获得准确的结果。
硅钢级氧化镁制备方法的研究及进展
2023-05-27 15:27·镁熙生物
河北镁熙生物有限公司表示，硅钢级氧化镁的生产主要以海水卤水和矿物等为原料。用液体原料生产时先用碱性溶液作为沉淀剂，使镁沉淀，再进一步制备氧化镁。我国主要采用以碱式碳酸镁为中间体的卤水-碳铵法和以氢氧化镁为中间体的卤水-氨法，日本、以色列等多采用氢氧化钙为沉淀剂。固体矿石法主要采用菱镁矿、白云石碳化法，经过消化、碳化等工序，以碱式碳酸镁为中间体，再经煅烧制得。 一、卤水-碳铵法制备硅钢级氧化镁 碳酸铵、碳酸氢铵等沉淀剂与卤水在反应器中进行加热反应，生成碱式碳酸镁中间体，经过滤、洗涤、干燥、煅烧、热处理等工序，得到硅钢级氧化镁。以工业氯化镁为原料，通过沉淀反应制得碱式碳酸镁，再以低温逐步升温方式将碱式碳酸镁煅烧制备氧化镁，产品纯度大于98%，平均粒径为3.182μm，粒径小于5um达到71.27%，水化率小于4%，符合硅钢级氧化镁技术指标要求。以卤水、碳酸氢铵和碳化氨水为原料，在反应器中进行沉淀反应，经煅烧先制得高活性氧化镁，在一定条件下水合得到氢氧化镁，再干燥煅烧，即得到硅钢级氧化镁，氧化镁含量达98%以上，水化率和涂敷性达到硅钢片生产的要求。此外，产品粘度较高，解决了传统硅钢级氧化镁粘度偏低无法适应部分硅钢片厂对氧化镁粘度80mPa·s以上生产需求的问题。以卤水和碳酸铵为原料，通过卤水净化、沉淀反应，生成中间体碱式碳酸镁，经熟化、过滤、煅烧，得到硅钢级氧化镁，产品具有高化学纯度(>99.1%)平均粒径小且粘度高，涂布性、附着性好等特点。 采用碳铵法制备硅钢级氧化镁，生产工艺比较成熟，产品质量稳定可靠，已经实现了工业化生产。其缺点是制备碱式碳酸镁时，因反应体系浓度较低，副产品氯化铵难以回收，易造成环境污染。虽然母液中的氯化铵可以用蒸发的方法来回收，但因氯化铵浓度太低，能量消耗太高，且使工艺过程复杂化，不易控制。而且生产每吨产品，碳酸氢铵的消耗高达6~7t，电耗1000kWh，煤耗8~9t，成本较高。 二、卤水-氨法制备硅钢级氧化镁 采用卤水与氨水连续反应的工艺，通过调整反应时间，控制氢氧化镁结晶粒径在0.2~2.0μm，并于800~900℃，30~60min条件下，动态煅烧氢氧化镁得到硅钢级氧化镁。以氯化镁浓度为4.3mol/L的卤水和pH值为13.5的氨水为原料，控制反应体系的pH值为11，得到氢氧化镁中间体，在厢式电阻炉中于950℃煅烧，密闭条件下冷却。加乙醇，用球磨机粉碎，最后筛分得到硅钢级氧化镁。产品在电镜下呈不规则的球状，外观为片状，且粒径比较均匀。磨后的氧化镁平均粒度为5μm，基本呈正态分布，产品纯度>98%，水化率为3.5%，满足硅钢级氧化镁的要求。 卤水-氨法的优点是对设备要求低、原料来源广泛、规模可大可小。其缺点是以氨水为原料得到的中间体氢氧化镁粒径小，沉降过滤困难。氨浓度较高时，氢氧化镁粘度大，很难分离;氨水浓度较低时，镁的利用率低。同时存在氨的挥发导致操作环境差和副产母液处理难的环境问题。 三、镁矿碳化法制备硅钢级氧化镁 以白云石为原料，在高温电阻炉内煅烧生成白云石灰，经过消化、净化、碳化、热解，得到碱式碳酸镁中间体，再经陈化、洗涤、干燥、煅烧，得到氧化镁，粉碎、筛分，得到硅钢级氧化镁，产品纯度98.93%，水化率为3.2%，粒径(5μm)>82%，各项指标优于企业标准。以菱镁矿为原料，在高温电阻炉内煅烧生成轻烧粉，然后消化制成氢氧化镁乳液，经过碳化得到碱式碳酸镁中间体，高温煅烧制备了满足企业标准的硅钢级氧化镁。研究表明，轻烧粉乳液中氧化镁的适宜浓度为15~20g/L，碳化终点pH值为7.0~7.1.重镁水分解温度控制在80~90℃内，产物平均粒径可控制在5~6um;煅烧温度控制在950℃左右，隔绝空气条件下冷却，可得到硅钢级氧化镁要求的活性和水化率。 采用镁矿碳化法制备硅钢级氧化镁，反应周期长，存在工艺复杂、生产成本高等缺点，同时受原料中杂质的影响，产品纯度较低。【WINDRISES MINIPROGRAM PROMOTION】尊享直接对接老板
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