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一、12000吨吊车中国有几辆
该吊车中国目前没有这么重的。
根据故事百科网查询得知，目前中国的最大吊车就是中国徐工XGC88000吊车，其起重极限4000吨，又被称为徐工4000，在世界吊车史上能够排在第二位，相比于美国的AFRD125相差3500吨。
二、世界上最大的吊车可以吊起多少吨
世界最大的吊车是中国的徐工XGC88000履带起重机，这令我们很骄傲，很多人都不知道这只吊车可以吊多少吨吧。以下是我为大家整理的世界最大的吊车多少吨，希望你们喜欢。
世界最大的吊车可以吊的吨数
徐工集团履带式起重机XGC88000的问世，既是工程机械设计理念创新的里程碑式产品，更是中国工程机械的又一巅峰之作。徐工集团履带式起重机XGC88000达4000吨重，这台目前国际上最大起重能力的履带式起重机，无论在负荷率和地耐力方面，还是在组装场地尺寸、拆装运输性等方面，都能满足石化、石油、核电和化工等行业的实际需求。
除了超强的起重性能外，XGC88000整机采用了模块化和集成化设计，首创了单双车不同组合技术，可变形为单车1800吨。创新性地采用了前后车控制、多机构同步控制等关键性技术，使整机的操作更加安全化和智能化。
此外，XGC88000整车通过采用分体模块化设计，特别研制了小界限尺寸、大承载能力回转支承，车架、转台、履带架等大型结构件采用分体技术，既满足了高起重性能对于部件强度的要求，又符合运输法规，为我国石化、核电、石油和化工等行业的整体吊装提供了强有力的保障，实现了大型工程一体化整体吊装的又一次飞跃;同时还可以实现100%带载移位，根据地面平整度自动选择施工性能表，配备了三种不同的超起配重幅度，极大地提升了整个吊装流程的机动性和便利性，可以轻松应对不同的施工环境。
2013年7月5日，徐工4000吨级履带起重机XGC88000在中国石化集团烟台万华圆满完成了首次吊装，将超大型装置的安装工期由过去的平均半年缩短为2天至3天，创造了全球“起重能力最大、工况覆盖最全、安全可靠性更强、运输效率最优、经济适用性最高”五项纪录，成就了“世界第一吊”的美名。
时至今日，短短两年时间，徐工“巨人”已在全国进行了6次转场，凭借其起重性能强、起升高度大、拆装效率高等优势，在宁夏银川费托反应器吊装、福建泉州洗涤塔吊装等多个国家重点项目中立下了赫赫战功，圆满起吊了1500吨丙烯精馏塔、1583吨洗涤塔、1680吨丙烯塔、2155吨油品反应器等超重型装置30余次，以完美的市场表现征服了业内外众多专家和客户，演绎出了“大国重器”的非凡实力。
质量是企业的生命线，是企业发展不可动摇的战略底线，徐工集团正是靠品牌和质量叫响了“中国制造”。对于中国制造的转型升级路径，徐工集团董事长王民有过精辟论述：“今年要打一场艰苦的质量领先仗。公司要实现国际化，质量必须是领先的，‘中国制造2025’有5个方针：创新驱动、质量为先、绿色发展、结构优化、人才为本，中国装备的立身之本就是创新驱动和质量为先。我们处在工业4.0的时代，还要努力补上2.0和3.0的课，在质量、口碑、品牌上必须加快走出一条道路。”王民认为，与世界级标杆企业相比，真正的差异不仅是产品质量，更是这背后干部员工的职业素养、管理模式和质量文化：“我们要聚焦质量，要有突破，努力塑造出徐工集团不断追求卓越的质量文化。”
国产超大吨位履带式起重机的相继问世，实现了我国在此领域研发制造方面的新突破，不仅标志着我国大型吊装设备的研发能力达到了国际先进水平，也彻底打破了国外超大型履带起重机在我国战略性能源基地建设和重大施工设备市场的垄断格局，加快了我国工程起重机行业的技术升级。
吊车的设计外包
定义
吊车设计外包服务:是指企业客户聘请专业的吊车设计服务商，为企业客户提供全方位的CMD技术服务，来增强企业技术优势、降低开发成本的行为。
分类
开发性设计:应用成熟设计经验或具有可行的新技术，设计新型吊车，主要包括功能设计和机构设计。
升级性设计:根据使用经验和技术发展对已有的吊车设计更新升级，以提高性能、降低制造成本或减少运行费用。
衍生性设计:为适应新的需要对已有的吊车作部分的修改或增删，从而发展出不同于标准型的衍生产品。
系列化设计:以一种吊车为母本，设计出一系列与之功能相同外形相似，但功率、吨位、尺寸有所不同的一系列产品。
开发流程
制定需求分析。根据功能、性能、作业环境等因素，与客户共同制定详细的用户需求说明书，进而确定开发目标。
初步方案设计。根据需求分析，进行方案制定，包括功能及参数设定、基础计算、绘制初步三维总等工作，进而与客户进行初步审查。
详细方案设计。听取初审意见，实施方案设计。修改细化三维模型总图，绘制零件三维图，对结构部件进行有限元分析及动态模拟。进而与客户进行二次审查。
最终方案确定及图纸绘制。听取二审意见，修改方案设计。绘制平面图(如零件图、部件装配图和总装配图，涂装图等)，出零件表、易损件清单。
制作全部技术文件，包括宣传及技术样本、产品使用说明书。
吊车维修保养的技巧
吊车使用单位要经常对在用的吊车械进行检查维保，并制订一项定期检查管理制度，包括日检、周检、月检、年检，对吊车进行动态监测，有异常情况随时发现，及时处理，从而保障吊车械安全运行。
(1)日检。
由司机负责作业的例行保养项目，主要内容为清洁卫生，润滑传动部位，调整和紧固工作。通过运行测试安全装置灵敏可靠性，监听运行中有无异常声音。
(2)周检。
由维修工和司机共同进行，除日检项目外，主要内容是外观检查，检查吊钩、取物装置、钢丝绳等使用的安全状态、制动器、离合器、紧急报警装置的灵敏、可靠性，通过运行观测传动部件有无异常响声，及过热现象。
(3)月检。
由设备安全管理部门组织检查、同使用部门有关人员共同进行，除周检内容外，主要对吊车械的动力系统、起升机构、回转机构、运行机构、液压系统进行状态检测，更换磨损、变形、裂纹、腐蚀的零部件，对电气控制系统，检查馈电装置、控制器、过载保护、安全保护装置是否可靠。通过测试运行检查吊车械的泄漏、压力、温度、振动、噪声等原因引起的故障征兆。经观测对吊车的结构、支承、传动部位进行状态下主观检测，了解掌握吊车整机技术状态，检查确定异常现象的故障源。
(4)年检。
由单位领导组织设备安全管理部门挑头，同有关部门共同进行，除月检项目外，主要对吊车械进行技术参数检测，可靠性试验，通过检测仪器，对吊车械，各工作机构运动部件的磨损、金属结构的焊缝、测试探伤，通过安全装置及部件的试验，对起重设备运行技术状况进行评价。安排大修、改造、更新计划。
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技术攀“高”产业向“新”（走企业，看高质量发展）
北京
本报记者何聪姚雪青
河北景县200兆瓦风电场，一身亮黄色的徐工4000吨全地面起重机依次将120多吨重的机舱、40吨重的轮毂，以及3片95米长、28吨重的扇叶高高吊起，精准对接到162米高的塔筒上组装。
去年研发的“3000吨级”，可在160米的高度吊起190吨的重量，而这次的“4000吨级”，则能在170米的高度吊起230吨的重量。这是徐工集团第七次刷新由自己创造的千吨级起重机研发纪录。
近年来，徐工集团锚定高端化、智能化、绿色化发展方向，发力自主创新、“智改数转网联”、绿色低碳转型，实现技术攀“高”、产业向“新”。
深耕研发潜心攻关
4000吨全地面起重机，究竟好在哪里？
“当前，我国风电行业发展迅速，随着风机向更大、更高方向发展，与之配套的安装设备更应当跑在前面。”该设备总设计师李长青介绍。
吊装重量每增加1吨、吊装高度每增加1米，对起重机性能要求和研发难度就会成倍增加。最大起重吨位从3000吨级到4000吨级，最难的挑战有两个：高空吊起、负重转场。
“研发中进行的结构创新，让受力点更多，就能减少变形、增加臂架的刚度，提升起重机的负重能力。”李长青说，两年来研发团队进行了2000多次结构试验，不仅要考虑增加受力点，还要考虑每个点上的力量分配，形成起重合力。
对起重机而言，在水平举起的那一刻受力强，“关节”容易“脱臼”。怎么办？研发团队想到，在“关节”外部增加一个保护罩——拉撑装置。该装置由4根支柱组成，上面两根向上拉拽，下面两根向下撑起，还能灵活开合，解决了“关节脆弱”问题。
在风电项目现场，多个“大风车”之间相隔几公里到十几公里，大型起重机在转场时，如果通过沟坎、丘陵路面，会发生倾斜，只能分拆装运，费时费力、成本还高。对此，研发团队在起重机底盘中创新采用断开式车桥，每个车轮可以上下单独活动，即便一侧轮胎升高，另一侧也不会受到影响，从而保持车身稳定。
徐工集团重型机械有限公司技术总监丁宏刚介绍，刚刚完成首吊的4000吨全地面起重机，是集团G2代技术平台的一款主要产品。2019年起，集团累计投入千余名工程师进行G2代技术平台技术开发，目前已发布21项关键技术、31项关键零部件，攻克30项难题，形成11项原创技术，全产品线达到行业领先水平。
数智融合赋能场景
在徐工矿业机械有限公司停车场，停放着数台刚刚下线的无人驾驶矿卡。无人驾驶技术的应用，能够规避人工驾驶在恶劣环境下的安全风险。
仔细看，无人驾驶矿卡外观很有科技感：车头的两根“触角”是高精度定位天线，遍布车身不同颜色的“小部件”，分别是激光雷达、毫米波雷达、高清摄像头，以及各种传感器等。
“这是车辆的‘眼睛’和‘神经’，将感知到的信息传回车上的计算单元，‘大脑’会判断自身位置、状态，从而根据调度中心的任务单来安排工作。”徐工矿机工程客户中心总监王勇介绍，基于对环境的精准把控，无人驾驶矿卡可实现24小时“连轴转”。
每台车前，还有一个小方盒。“这是‘对讲机’，依靠它实现车和车、车和调度中心之间对话。”王勇解释，通过徐工研发的“卡车调度系统”，车辆通过“对讲机”自动收发信号，告诉对方“我是谁”“我在哪里”“我附近还有谁”，协调排队先后、避让顺序、装卸位置等，通过整体调度发挥团队合作的最佳运能。
“眼下，矿用运输车向大型化、自动化、少人化发展已成为趋势。”王勇介绍，目前，徐工无人驾驶矿卡已应用到全国10余家大型矿山，形成“数智融合”的新应用场景。以位于内蒙古赤峰的矿山项目为例，5台无人驾驶矿卡每年可节省人力成本600万元，平均每天可多作业2小时，同时降低了车辆维修、油耗及安全管理成本，能源开采效率提升10%以上。
生态优先绿色转型
在徐工新能源动力科技有限公司，一条102米长的动力电池半自动化试制产线上，通过人工分拣、机器人抓取，紧密配合、环环相扣，完成电芯预处理、电芯堆叠等多道工序。
“徐工生产电池了，而且还是装备制造行业‘自己的电池’。”公司副总经理邵杏国介绍，去年公司已率先研发出一款工程机械专用动力电池包。今年6月量产线投产后，有望每15分钟下线一台，不仅实现了企业自主动力电池从无到有的突破、保障了新能源产品核心零部件供应安全，还将拓展新的业务增长板块。
为什么要生产“自己的电池”？“这源于集团的新能源战略。”邵杏国说，2019年集团设立新能源研究所，后来升格为研究院，徐工部署了从光伏、储能到新能源车辆，再到电芯和充换电站的整套解决方案，新能源电池就是绿色供应链的重要一环。
在产线上的堆叠环节，装配机器人挥舞着机械手，在电芯与电芯中间插入隔热材料。工程机械的复杂工况对电池提出“高安全性、耐高低温、抗冲击”等特殊要求，徐工对重点技术路线进行攻关，通过动力电池包技术创新提升新能源主机竞争力。
在徐工智能化装载机制造基地，穿着“青山绿”外衣的装载机奔跑在测试场上。打开车辆背部的动力系统，露出安装的电池包，徐工铲运机械事业部总经理助理、装载机械研究院院长郭文明介绍：“装上‘专用电池’后，每台新能源装载机按每年工作3300小时算，可节约燃油42吨，减少36吨碳排放。”
徐工集团党委书记、董事长杨东升说，为助力实现“双碳”目标，集团在行业内率先发布碳达峰碳中和行动规划纲要，开展产业链碳排放管控体系建设，开发数字化碳排放管控平台，形成工程机械产业链一揽子降碳减污解决方案。2023年，集团碳排放强度相比2020年降低近15%，减少能源使用成本近3000万元。
《人民日报》(2024年04月21日01版)
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