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一、18crnimo6是什么材料?

18CRNIMO7-6是欧标合金结构钢材料。

对应国内17Cr2Ni2Mo牌号，

　　17CrNiMo6是德国 DIN17210-（86）标准的钢号，欧标为18CrNiMo7-6，对应GB的 17Cr2Ni2Mo　　17Cr2Ni2Mo是GB材料。具体的标准号为：JB∕T6395-2010大型齿轮、齿圈锻件 　　17CrNiMo6和20CrMnTi区别： 　　17CrNiMo6的韧性好得多 　　碳含量不同，合金元素不同，机械性能不同。热工艺性也不同。 　　前面的性能要优越一些，后一种变速箱齿轮、差速器齿轮普遍使用。

17CrNiMo6化学成分（质量百分比，%）：

　　碳(C)：0.15-0.20  硅(Si)：≤0.40，　　锰(Mn)：0.40-0.60，　　硫(S)：≤0.035，　　磷(P)：≤0.035， 　　，铬(Cr)：1.50-1.80， 　　镍(Ni)：1.40-1.70，　　钼(Mo)：0.25-0.35，

17CrNiMo6钢齿轮渗碳缓冷裂纹分析及防止措施

摘要：针对17CrNiMo6钢齿轮缓冷出现裂纹问题，分析了产生裂纹的原因，并提出了预防措施。 　　1997年，某厂在为马钢棒材轧机配套生产初、中轧机减速机过程中，材质为17CrNiMo6钢的齿轮在渗碳处理缓冷后产生裂纹，为了找出裂纹发生的原因，我们在中科院专家的指导和帮助下进行了分析探讨。 　　2产生缓冷裂纹的原因 　　产生裂纹的原因主要是渗层在冷却过程中产生不均匀相变造成的。渗层中存在大块渗碳体和连续的网状碳化物，渗层的金相组织为三层，最外层为下贝氏体和网状碳化物；中层为淬火马氏体、下贝氏体和网状碳化物；第三层为下贝氏体加铁素体，由表及里的硬度检查见下表。 　　检查部位 渗碳层 母材 　　外表层 中间层 过渡层 　　硬度（HL） 420.433.458513.501.479492.479.414318.337.307　　相变受下述因素影响： 　　2.1温度的影响 　　由于碳在铁素体中的溶解度较小（最高约为0.025%），而在奥氏体状态下，渗碳温度越高，碳在其中的扩散系数越大，既渗碳速度越大。但温度不宜过高，否则渗碳设备使用寿命显著下降或损坏，而且温度过高时间过长会造成渗层组织粗大，碳化物级别超差等缺陷。通常生产实际中采用900℃、930℃渗碳。 　　2.2碳浓度的影响 　　缓冷裂纹与渗碳时的碳势有关。 　　在渗碳初期，由于工件表面穷碳，接受活性碳原子的能力很强，渗碳速度较快，此时炉内碳势较低，需要向炉内通过大量的渗剂，以维持炉内的碳势，具体还与装炉量有关，此时如果不能及时补充渗剂，可能造成渗碳时间过长，碳浓度分布曲线下凹等缺陷，但也不能过强，否则可能出现大量网状碳化物而无法消除。 　　当工件表面含碳量不断升高，碳势不断建立的情况下，应逐步减少渗剂的加入，渗碳进入扩散阶段，如果此时仍保持大剂量的渗剂，就要形成表面网状碳化物，使渗层的强度下降，脆性增加，尤其是抗拉强度的下降，对防止出现缓冷裂纹相当不利。 　　2.3渗碳时间的影响 　　当渗碳温度、碳势确定以后，渗碳时间主要取决于有效硬化层深度，渗碳时间越长，硬化层越深，反之越浅。对于17NiCrMo6钢硬化层在10-15μm的工件，如果扩散期控制不好，时间过短，有可能造成渗层碳浓度分布曲线过陡，在以后的缓冷过程中，形成缓冷裂纹。 　　2.4缓冷速度的影响 　　缓冷一般是在冷却井中进行的，其冷却速度应比空冷更加缓慢，以便尽可能得到较平衡的组织。如果由于某种原因，使缓冷速度相当于空冷速度，结果就要出现缓冷裂纹。分析结果也表明，当渗碳层表面的含碳量达到共析成分以上时，渗层的淬透性不完全相同，在特定的缓冷速速下，发生不均匀相变，中间层的马氏体比容较大，使表面受拉应力，由于表层有恶化，承受不了大的拉力而开裂。 　　3防止缓冷裂措施 　　通过上述分析可知，产生缓冷裂的条件一是渗层中存在着大量的块状及网状碳化物，使之性能恶化；二是渗层中发生不均匀相变。预防措施是：首先要避免渗层中产生大量网状碳化物。对于17CrNiMo6这种含Cr、Mo强碳化物形成元素的钢，渗碳时碳势不能过高，尤其是到了扩散期，一定要把碳势降到0.9%C左右，并保持一定的时间，防止产生碳化物。另外，要避免中间层产生马氏体。缓冷效果比较好时，一般组织比较平衡，没有不均匀相变，但由于冷却井内比较潮湿，水分较大，使冷却速度提高而产生裂纹。如果冬天环境温度比较低，工件装炉量少，虽然是在冷却井中，冷却速度仍很快，也容易产生缓冷裂。

二、蜗轮减速机的材质选择

蜗轮蜗杆减速机在加工工艺及选材上没有做好，就有可能造成传动的失效。也是齿轮减速机厂家在生产部件时可能遇到的问题，如硬面减速机硬度没有达到要求，丝杆升降机轴承设计不合理也会出现类似的问题。
由于蜗杆传动啮合摩擦较大、蜗轮滚刀难以精确铲背及形状尺寸误差等原因.以致加工出的蜗轮齿面很难与相配的蜗杆齿面完全达到符合理论要求的共扼状态。因此蜗杆与蜗轮齿在材料组合上既要有耐磨性又要有良好的跑合性能。　　蜗杆材料一般用合金钢或优质碳钢制成，蜗杆齿面经渗碳、淬火或渗氮等热处理而获得较高的硬度，其硬度一般在35---55HRC之间，但亦有60HRC以上的。　　用于做蜗轮齿圈的材料以锡青铜最为理想，在加工工艺上以离心铸造的力学性能最好，其次是用金属模浇铸，尽最不用砂模浇铸。

减速机关于齿圈径向跳动公差F值的解读

在减速机制造领域中，齿圈径向跳动公差值是一项关键的技术指标，它对于确保齿轮的精度和性能有重要作用，对其性能的影响因素之一。

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首先，我们来看分度圆直径和法向模数对齿圈径向跳动公差值的影响。当分度圆直径在不同的范围，如大于10至16毫米、大于16至25毫米等，以及法向模数在1.5至3.5毫米、3.5至6.3毫米等不同区间时，齿圈径向跳动公差值都会有所不同。以精度等级为例，对于精度等级为4的齿轮，其齿圈径向跳动公差值在不同的分度圆直径和法向模数组合下有着明确的规定。比如，在分度圆直径大于10至16毫米且法向模数为1.5至3.5毫米时，精度等级为4的齿圈径向跳动公差F值为9微米。

齿圈径向跳动公差值

在减速机的应用中，齿轮的精度直接关系到减速机的传动效率、稳定性和噪音水平。齿圈径向跳动公差值的合理控制能够有效减少齿轮在传动过程中的振动和冲击，从而提高减速机的传动平稳性，降低噪音，延长减速机的使用寿命。

随着精度等级的提高，如到5级、6级等，齿圈径向跳动公差值的要求也相应变得更加严格。比如，在同样的分度圆直径和法向模数条件下，精度等级为5时，齿圈径向跳动公差值可能变为14微米。这对于减速机中需要更高精度传动的场合，如高精度数控机床所使用的减速机，能够提供更精准、更稳定的动力传递。

再看不同的尺寸范围，当分度圆直径从125毫米增加到400毫米，再到800毫米、1600毫米，甚至2500毫米时，对于相同精度等级和法向模数的齿轮，齿圈径向跳动公差值也在逐渐增大。

例如，对于精度等级为6且法向模数为3.5至6.3毫米的齿轮，当分度圆直径在125至400毫米范围时，齿圈径向跳动公差值为32微米；而当分度圆直径在800至1600毫米范围时，该值则增加到40微米。在减速机的设计和制造中，需要根据具体的工作条件和性能要求，选择合适的分度圆直径、法向模数和精度等级，以确保齿圈径向跳动公差值在合理范围内，从而实现减速机的高效、稳定运行。

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综上所述，齿圈径向跳动公差值的确定需要综合考虑分度圆直径、法向模数以及精度等级等多个因素。在实际的齿轮设计和制造，尤其是减速机的生产中，准确把握这些因素，合理选择和控制齿圈径向跳动公差F值，对于提高齿轮的质量和性能，保障整个传动系统的稳定运行具有重要意义。

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